Ручной пресс для опилок

Ручной пресс для опилок

Природная древесина высоко ценится в строительстве, мебельном производстве и других сферах народного хозяйства. После обработки используются даже отходы. Одним из направлений является прессование опилок, в результате чего образуются брикеты, обладающие более длительным периодом горения, нежели дрова и другие виды твёрдого топлива.

Конструкция прессов немного отличается в зависимости от вида, в целом представляет собой механическое устройство, имеющее основание, силовой каркас и привод. Принцип работы заключается в уплотнении сырья и формовании брикетов, наполнителей лотков для домашних животных.

Прежде чем принять решение о покупке пресса, стоит разобраться в целесообразности его применения. Оборудование оправдывает затраты при наличии доступного сырья и твердотопливного котла (или рынка сбыта продукции).

Среди преимущественных характеристик прессов:

  • рациональное применение древесных отходов (для отопления помещений, теплиц, подсобок, золу используют в качестве удобрения);
  • понятный и доступный производственный процесс;
  • простое и надёжное устройство (гидравлические модели практически не имеют узлов повышенного износа);
  • обслуживание не требует знаний сложных технологий.

К недостаткам относятся:

  • использование оборудования предусматривает подготовку сырья;
  • быстрый износ узлов в шнековом экструдере;
  • в некоторых видах предусмотрена добавка связующих веществ.

Виды прессов

Прессы, используемые для обработки опилок, бывают 4-х видов. Отличия между устройствами отмечаются в принципе работы и стоимости.

Требования к подготовке сырья одинаковые:

  • равномерное измельчение с получением фракций не более 25х25х2 мм;
  • уровень влажности в пределах 4-10%.

Каждая модель обладает как преимуществами, так и недостатками, поэтому перед выбором следует внимательно ознакомиться с техническими характеристиками:

  • Ударно-механический пресс по принципу работы напоминает перфоратор, где кривошипно-шатунный механизм передаёт серию толчков поршню с частотой 20 раз в секунду. Удары провоцируют продавливание опилок через фильеру. Оборудование справляется с прессованием не только отходов древесины, но и смеси из угольной пыли, соломы, торфа, остатков после обработки МДФ. Главное преимущество пресса – длительное функционирование без участия человека. Также отмечается высокая производительность. Уязвимым местом являются узлы кривошипа, что обусловлено воздействием на них одновременно 2-х сил: ударной и трения.
  • Гидравлический пресс представляет устройство из двух частей (пресс-формы, цилиндра). По принципу работы оборудование напоминает действие домкрата, где гидроцилиндр оказывает давление поршнем на пресс-форму, заполненную подготовленным сырьём. В результате образуется сформованный брикет. Оборудование считается простым и надёжным в использовании, узлы износа практически отсутствуют. Ценовая политика модели данного вида конкурентоспособны. Минусом является низкая производительность. Также существует нюанс в производственном процессе – в подготовленные опилки добавляется связующий компонент.
  • Шнековый пресс (экструдер) принципом работы схож с мясорубкой. Измельчённые и просушенные опилки подаются по шнеку через фильеру, в результате чего масса сжимается и прессуется под высоким давлением. Процесс предусматривает воздействие высоких температур, без которых оборудование может заклинить. Горячий поток провоцирует выделение из древесины лигнина (природного связующего вещества), который скрепляет мелкое сырьё и является залогом качественной формовки. Шнековое устройство по производительности считается лидером, производственный процесс выполняется непрерывно. Из недостатков отмечается необходимость в прогреве, что делает процедуру подготовки длительной. Также нужно учесть, что готовый продукт имеет меньшую калорийность из-за воздействия высокой температуры (выше 120°С). Такие узлы, как шнек и фильера в связи с повышенным трением в рабочем режиме быстро изнашиваются.
  • Пресс-гранулятор схож по принципу работы с гранулятором для комбикорма, только вместо зерновых культур используются опилки. По сравнению с другими видами оборудование имеет простейшее устройство, но при этом отличается неплохой производительностью и доступной ценовой политикой. Пресс комплектуется различными приспособлениями, позволяющими улучшить качество получаемого продукта. Это: миксер для перемешивания сырья, увлажнитель для пересушенной заготовки, различные насадки для резки, что изменяет форму брикетов. Процесс производства предусматривает использование дополнительного связующего компонента для увеличения плотности. Из минусов отмечается необходимость измельчать сырьё при подготовке до самой мелкой фракции. На таком оборудовании удастся изготовлять брикеты только маленького размера.

Каждая модель обладает как преимуществами, так и недостатками, поэтому перед выбором следует внимательно ознакомиться с техническими характеристиками

Выбор оборудования

При выборе пресса для опилок следует учитывать важные факторы:

  • назначение оборудования;
  • под какое сырьё работает;
  • тип выпускаемых брикетов;
  • мощность устройства;
  • планируемый объём выпуска готовой продукции;
  • комплектация другим оборудованием для получения продукта высокого качества;
  • функциональность выбранной модели;
  • режим работы агрегата и особенности его обслуживания.

Выбирая пресс для личного пользования, следует помнить, что оборудование должно быть простым с возможностями настройки параметров. Если продукцию не планируется выставлять на продажу, то достаточно приобрести всего один агрегат. Для удешевления покупки можно воспользоваться интересными предложениями о продаже устройств, бывших в употреблении.

Выбирая пресс для личного пользования, следует помнить, что оборудование должно быть простым с возможностями настройки параметров

Делаем своими руками

Дороговизна оборудования далеко не всегда оправдывает затраты на его покупку, поэтому народные умельцы воплощают свои разработки для создания самодельных прессов. Стоит отметить, что сделать шнековое устройство достаточно сложно, поэтому за такой вид прессования берутся не все.

В домашних условиях достичь необходимого уровня давления, которое бы обеспечило выделение лигнина практически невозможно. А вот гидравлические агрегаты и грануляторы соорудить своими руками вполне возможно.

Все самодельные устройства подразделяются на основных три типа:

    Сама технология брикетирования опилок достаточно интересна и имеет свои преимущества, поэтому хозяева не отказывают себе в желании обзавестись домашним прессом

из домкратов;

  • с ручным приводом;
  • с гидравлическим приводом.
  • Сама технология брикетирования опилок достаточно интересна и имеет свои преимущества, поэтому хозяева не отказывают себе в желании обзавестись домашним прессом.

    Благодаря использованию брикетов удаётся предотвратить образование мусора у топки печи или котла, а также исключить частые загрузки. Расположение самодельных агрегатов может быть настенное и напольное, это уже кому как удобно.

    Прежде чем приступить к сборке пресса, нужно учесть все этапы производственного процесса для обеспечения просушки и измельчения сырья. Также стоит позаботиться о подсобке или сарае для складирования готовой продукции.

    Для сборки гидравлического пресса понадобится подготовить следующие материалы и инструменты:

    • металлический лист 4-6 мм;
    • уголок 100х100 мм;
    • швеллер;
    • труба с толстыми стенками (диаметр определяется размерами брикетов на выходе);
    • труба 25-30 мм для изготовления штока пуансона;
    • оцинкованная сталь для формировки лотков;
    • труба больших размеров или лист металла для изготовления корпуса миксера;
    • сварочный аппарат и электроды;
    • болгарка с дисками;
    • дрель;
    • молоток;
    • измерительные приспособления и др.

    Конструкция изготавливается на основе гидравлической установки

    Пошаговая инструкция по изготовлению пресса

    1. Для изготовления основания нужно соединить детали из швеллера с помощью сварки.
    2. Из уголков нарезать 4 заготовки длиной 1,5 м (они используются в качестве стоек). Приварить их к основанию на одинаковом расстоянии друг от друга (расположение вертикальное).
    3. К уголкам зафиксировать изготовленный из трубы большого диаметра барабан. Если такой трубы не оказалось под рукой, сделать корпус миксера можно из листа жести. Для увеличения производительности его оснащают электромотором.
    4. Из листового железа изготавливается короб для засыпки сырья. Рекомендуется сделать форму корпуса в виде конуса для самопроизвольного движения загрузки при заполнении лотков.
    5. К нижней части конусовидного корпуса фиксируют редуктор и приваривают лоток для выходной продукции.
    6. В трубе, имеющей толстые стенки, проделать отверстия с промежутками 3-5 мм. Во время давления на массу сквозь дыры будут выходить воздух и вода. К нижней части заготовки приварить фланец, который будет удерживать съёмное дно. Днище изготавливается из листа стали в виде круга с проушинами.
    7. Приварить матрицу к основанию под конусовидным корпусом.
    8. Из стального листа вырезать диск такого размера, который бы позволял свободно перемещаться в матрице. Он выполняет функцию пуансона.
    9. Заготовленную трубу для штока приварить к пуансону. Другой край крепится к гидравлической установке.
    10. Собранный узел крепится на стойки прямо над матрицей.
    11. Приёмный лоток устанавливается таким образом, чтобы не мешал процессу съёмки и фиксации матричного дна.

    Предварительную просушку обеспечат ТЭНы, установленные по периметру станка. Принять окончательную готовность брикеты смогут на открытой площадке при низком показателе влажности воздуха.

    Согласно технологическому процессу сырьё перед обработкой нуждается в подготовке, а значит, потребуется сушилка и устройство для измельчения

    Самодельный или покупной

    Покупка пресса оправдана в тех случаях, когда планируется наладка производства. Приобретать оборудование для изготовления брикетов, которые впоследствии будут использоваться только в хозяйственных нуждах, нет необходимости. К тому же стоимость агрегатов высокая, не всем по карману. Да и монтаж предусматривает наличие отдельного помещения.

    Согласно технологическому процессу сырьё перед обработкой нуждается в подготовке, а значит, потребуется сушилка и устройство для измельчения. К тому же готовые брикеты после изготовления нужно хранить в сухом помещении, которого просто может не оказаться.

    Если в доме установлен котёл под твёрдое топливо, соорудить пресс можно своими руками. Для этого потребуются доступные материалы, а также ознакомление со схемами конструкции, чтобы выбрать подходящий вариант.

    Преимущества использования готовых прессов в производственных целях:

    • простое устройство оборудования;
    • возможность осуществлять замену изношенных узлов;
    • выбор моделей разных мощностей и производительности;
    • технологический процесс не требует особых знаний и навыков;
    • обустроить цех можно в небольшом помещении.

    Принимая решение о запуске производства, стоит учесть важные факторы:

    • вид сырья, его доступность;
    • примерный объём переработки за определённый промежуток времени;
    • необходимые площади;
    • схему реализации готовой продукции.

    Для масштабного производства рекомендуется приобретать автоматическое и полуавтоматическое оборудование. Агрегаты отличаются высоким КПД и износостойкостью рабочих узлов.

    Поставить на поток изготовление наполнителей для лотков животных можно с помощью использования грануляторов. Диаметр выпускаемой продукции как раз соответствует стандартам, да и большой плотности не требуется.

    Источник: housetronic.ru

    Пресс для топливных брикетов: варианты изготовления установок для прессования опилок своими руками

    Топить опилками или стружкой – привычное дело для жителей нашей страны, позаимствованное в европейских странах. Их популярность обусловлена дешевизной сырья и его хорошей удельной теплотворностью при сгорании. Создав самодельный пресс для брикетов можно получить качественное топливо практически задаром.

    Мы расскажем о том, как изготовить несложный и недорогой станок для изготовления брикетированного топлива. В предложенной нами статье приведена конструкция, даны советы по сборке. Приведена технология производства и требования к исходному древесному материалу.

    Технология создания брикетов

    Изготовление методом прессования пеллетов и брикетов из отходов деревообработки – давно отработанный процесс. Поэтому при создании самодельного станка для получения качественных “евродров” не нужно ничего изобретать, а можно применить уже существующие наработки.

    Описание физики процесса

    Использование сыпучего древесного материала для отопления находит свое применение в небольших котельных и печах. Опилки дают ту же энергию, что и дерево аналогичной массы и влажности, однако их хранение в естественном состоянии приводит к появлению грязи и пыли. Поэтому такие отходы прессуют в брикеты различной формы.

    Читать еще:  Цепная пила из болгарки адаптер

    С некоторыми допущениями можно сказать, что древесина состоит из клетчатки (целлюлозы) и связывающего ее вещества – лигнина. Каждый экземпляр опилок и стружки сохраняет свою целостность благодаря этому полимеру. Для того чтобы установить прочные связи между отдельными кусочками их также необходимо склеить.

    В процессе прессования на опилки производится сильное давление, в результате чего из них выделяется лигнин и скрепляет материал в форме. Это связь, конечно, не такая прочная, как в цельной древесине, но ее достаточно, чтобы получившийся брикет не развалился.

    Количество лигнина в древесине относительно сухой массы зависит от породы деревьев:

    Чем больше процент содержания лигнина, тем меньшее давление нужно для его выделения. Поэтому самостоятельно производить брикеты на основе опилок из пихты проще, чем из березы.

    Помимо классического пресса для производства топлива из сыпучих материалов существует еще экструзивный станок. Суть его работы заключается в том, что под действием шнека вещество проходит по постепенно сужающемуся каналу.

    В результате этого создается очень высокое давление. Однако реализация этого варианта в домашних условиях сложна и требует специфических знаний, поэтому лучше остановиться на моделях с пресс-формой.

    Использование клеящего вещества

    При промышленном производстве прессованного топлива применяют станки для создания давление в диапазоне 500 – 3000 атм. У некоторых производителей (например, немецкая фирма “RUF”) формирование брикета происходит за счет комбинации сжатия с силой 2000 атм. и нагрева сырья до температуры 150°C. Плотность таких изделий достигает 1.2 кг/дм 3 .

    Если сделать пресс для брикетов из подручного материала своими руками, то таких характеристик добиться не удастся. Поэтому изделия однозначно будут иметь меньшую плотность и отличаться повышенной склонностью к рассыпанию.

    Компенсировать недостаточное выделение лигнина и добиться большей прочности брикетов из опилок можно за счет добавления стороннего клеящего вещества, такого как:

    • Жидкая глина. Необходимая массовая доля этого растворенного в воде связующего вещества составляет от 5 до 10% от общего веса.
    • Мокрый гофрокартон.
    • Самый дешевый разведенный в воде обойный клей.

    Процентное соотношение гофрокартона или клея определяют экспериментально, так как оно зависит от крупности опилок, их влажности и создаваемого давления в форме.

    Требование к используемому сырью

    Даже при использовании промышленного оборудования, затруднительно получить качественные брикеты или пеллеты из древесных отходов, если их толщина более 4 мм. Крупность материала для самодельных устройств должна быть меньше. Это связано с более низким давлением и отсутствием нагрева сырья.

    В идеале диаметр опилок и толщина стружки не должна быть больше 2 мм. Подавляющее большинство древесных отходов подходят по этим параметрам.

    Но бывают случаи, когда сырье засорено мелкими ветками, щепой или обзолом (кусками коры). Тогда перед прессованием для получения однородной массы необходимо провести предварительную подготовку – измельчить материал, пропустив его через дробилку.

    Для достижения хорошей плотности брикета надо избегать сырья, засоренного травой, песком или почвой. Почвенно-растительный слой в отличие от глины не обладает вяжущими свойствами, поэтому прессованное изделие будет легко рассыпаться.

    Также нужно соблюсти условие по процентному соотношению количество коры – ее не должно быть более 5%. Измерить это невозможно, но визуально опилки со значительным объемом обзола выглядят более темными. Опилки должны быть сухими. Повышенная влажность приводит к большей рыхлости брикета и понижению его удельной теплотворности.

    Высушить сырье летом можно или на солнце или в проветриваемом помещении. Зимой сушку нужно проводить в веранде или другом подсобном помещении с небольшой положительной температурой. Для более интенсивного испарения можно использовать принудительную вентиляцию.

    Если давления в самодельном прессе для изготовления брикетов из опилок будет недостаточным для выделения лигнина, то сырье не высушивают, а вместе с дополнительным скрепляющим веществом наоборот замачивают в воде. В этом случае при перемешивании достигается лучшая однородность, а лишняя влага будет удалена при трамбовке.

    Основные элементы пресса

    Главными элементами обыкновенного пресса являются пресс-форма (стакан, в который помещают сыпучее вещество), поршень и создающий давление механизм. Самостоятельно сделать их несложно, так как они типичны для станков по брикетированию.

    Устройство пресс-формы

    Стакан, куда засыпают опилки или стружку называется пресс-формой или камерой. От его геометрии будут зависеть параметры брикета.

    Обычно камеру сооружают из обрезка стальной круглой или профильной трубы. Основание поршня, которое заходит в стакан, вырезают из толстостенной (не менее 3 мм толщины) пластины.

    При изготовлении пресс-формы нужно учесть соотношение следующих величин:

    • площадь сечения пресс-формы (s, см 2 );
    • подаваемое давление на поршень (u, кгс);
    • удельное давление на сырье (p, кгс/см 2 ).

    Эти величины связаны соотношением:

    p = u / s

    Брикеты с использованием дополнительного связующего вещества хорошо держат форму, если они сформированы при удельном давлении более 150 атм. (1 атм. ≈ 1 кгс/см 2 ). Исходя из возможности создаваемого усилия поршнем, рассчитывают площадь сечения камеры.

    Например, если есть гидравлический домкрат на 10 тонн, то:

    Для таких условий подойдет профильная квадратная труба с длиной стороны 80 мм или круглая труба с диаметром условного прохода до 90 мм.

    Длина получаемого брикета (l) зависит от высоты пресс-формы (h), плотности сырья в исходном сухом (q1) и брикетированном (q2) состоянии:

    К тому же после первого сжатия можно снова досыпать стружки в стакан и повторно провести процедуру. Таким способом можно довести длину получаемого изделия практически до высоты прессовочной камеры.

    В процессе сжатия опилок происходит выделение влаги из брикета. Для того чтобы она свободно выходила, камеру перфорируют небольшими, но часто расположенными отверстиями.

    После формирования брикета его необходимо вытащить из формы. Использование пружины и фальшь-дна, как это часто рекомендуют в интернете, непрактично. Высокое давление полностью сжимает пружину, поэтому с течением времени происходит искривление ее формы, в результате чего она теряет свои свойства.

    Поэтому нужно либо делать отъемное дно пресс-формы и выталкивать брикет, либо сооружать разборный стакан. Во втором случае для него нужно будет сделать дополнительную рубашку из прутка.

    Доступные способы создания давления

    Существует три распространенных способа достижения давления, которые хорошо подойдут для самостоятельно изготовленного пресса для получения топливных брикетов: применение рычага, гидравлического домкрата или винта. Каждый из них по-своему хорош, а их реализация на практике не очень сложна.

    Использование мускульной силы и рычага

    Обычно в качестве рычага берут металлическую трубу. Она не должна сгибаться под воздействием мускульной силы человека. Например, хорошо подойдет усиленная водопроводная труба диаметра 40 или 50 мм с толщиной стенки 4 – 4.5 мм.

    Длину рычага и расстояние от точки опоры до соединения с поршнем выбирают не только ориентируясь на достижение нужного давления. Еще один немаловажный параметр – глубина погружения поршня в стакан (h, см).

    Ее рассчитывают по формуле:

    h = R * (l / L)

    Здесь R (см) – высота, на которую опустится конец рычага.

    Желательно сделать конструкцию таким образом, чтобы глубина погружения поршня была достаточной для формирования брикета без повторного сжатия с предварительной досыпкой материала. Это сильно увеличит темп производства.

    Необходимую глубину погружения поршня (h, см) можно рассчитать, зная исходную сухую (q1) и брикетированную (q2) плотность сырья и высоту стакана (H):

    Если по какой-либо причине произошла ошибка (как правило, из-за неправильного определения значения исходной плотности сырья) и глубины погружения поршня недостаточно для придания нужной твердости изделию, то необязательно переваривать всю конструкцию.

    Можно или уменьшить высоту стакана, или, досыпая опилки, прессовать один брикет за два или три прохода.

    Применение гидравлического домкрата

    Для создания сильного давления используют гидравлические устройства, такие как привычные бутылочные домкраты. Как правило, в хозяйстве, где есть автомобиль или другая техника, такие гидроагрегаты есть, однако их грузоподъемность может быть недостаточна.

    Домкраты стоят недорого. Так, модели, рассчитанные на 30-40 тонн, можно приобрести менее чем за 5 тысяч рублей. А с такими показателями уже можно получать брикеты большого сечения или сразу несколько (3-5) экземпляров обычного размера.

    Для получения нескольких брикетов одновременно, нужное количество пресс-форм ставят в ряд. Средняя подвижная рама должна быть прочной, чтобы со временем она не прогнулась. Лучше всего ее выполнить из двутавровой балки или толстостенной профильной трубы.

    Сам процесс прессования проходит дольше, чем при использовании рычажной конструкции. Однако применение мощного гидравлического домкрата позволяет добиться гораздо большего удельного давления на заготовку. Брикеты получаются более ровные и плотные и уже имеют привлекательный товарный вид.

    Винтовой механизм прессования

    Принцип действия ручного винтового пресса аналогичен рычажному, только прилагаемое усилие передается под углом в 90°. Чем больше диаметр рукоятки и меньше шаг резьбы, тем больше коэффициент увеличения давления.

    Такая конструкция также позволяет создавать большее давление, чем станок на основе рычажного механизма. Значимым ее минусом является наиболее медленная среди представленных вариантов скорость работы.

    Однако к плюсам можно отнести:

    • простоту конструкции;
    • возможность купить такой пресс за небольшие деньги с незначительной доработкой под нужды брикетирования;
    • маленький размер.

    При работе с винтовым прессом не следует его использовать “до упора”, когда физических сил уже не хватает, чтобы провернуть механизм. В этом случае на резьбу с одной стороны действует сила прилагаемая человеком, а с другой (под 90°) – сила сопротивления получаемого брикета. Это приведет к быстрому износу резьбы или ее срыву.

    Чтобы не переусердствовать и не поломать механизм нужно добиться достаточного результата на пробных экземплярах и либо установить фиксатор, либо сделать маркером метку на резьбе, отмечающую ее максимально допустимое положение.

    Выводы и полезное видео по теме

    Создание самодельного рычажного пресса. Изготовление основных деталей и описание принципа работы:

    Доработка конструкции станка и сам процесс прессования брикетов:

    Станок для одновременного получения нескольких брикетов на основе гидравлического домкрата:

    Самостоятельно сделать станок для брикетирования опилок несложно. На выбор можно использовать рычажный, гидравлический или винтовой принцип создания давления. Но нужно помнить, что качество изготовленных изделий будет зависеть не только от собранного механизма, но и от подготовки сырья.

    Правильно поставленный процесс поможет обеспечить свое хозяйство качественным и дешевым топливом и даже наладить его реализацию.

    Хотите рассказать о том, как делали брикеты для отопления собственными руками? Есть ценные рекомендации по теме статьи, которыми вы готовы поделиться с посетителями сайта? Пишите, пожалуйста, комментарии в расположенном ниже блоке, здесь же публикуйте фото и задавайте вопросы.

    Источник: sovet-ingenera.com

    Ручной пресс для брикетов

    Особенности ручного пресса для брикетирования

    Необходимость в альтернативных источниках энергии актуальна сегодня, как никогда. В качестве топлива можно использовать всевозможные отходы сельскохозяйственной деятельности. Листья, опилки и другие отходы можно преобразовать в топливные брикеты, однако, для этой задачи потребуется использовать ручной пресс для брикетов.

    Читать еще:  Как наточить нож напильником

    Главные узлы и механизмы брикетировочного оборудования включают следующие элементы:

    • стол, который служит основанием для всех узлов оборудования. К нему крепится матрица, которая необходима для формирования брикетов;
    • силовой каркас, который установлен на основании. Эта часть нужна, чтобы передавать усилие на материал через пуансон;
    • привод (ручной или механический). Ручной вариант привода подразумевает использование мускульной силы человека либо дополнительного домкрата. Механический привод работает на гидроусилителе или электрическом двигателе.

    Чтобы применение ручного пресса для брикетов оказалось эффективным, необходимо заранее разобраться в том, какие области использования оборудования существуют. Также требуется знать о принципе работы пресса.

    Силовая конструкция мини-пресса для брикетов обладает следующими плюсами:

    1. Возможность создания бюджетного сырья, которое будет отличаться высокой плотностью и достаточной энергетической ценностью.
    2. Возможность обеспечения доступным топливом для обогрева в холодный период года. Данный вариант оптимален для тех, кто живет вдали от газовых коммуникаций либо стремится сэкономить на оплате отопления.

    В каких случаях рекомендуется заняться созданием пресса для брикетов из опилок своими руками? Такое устройство окажется полезным, если:

    • в наличии имеется твердотопливный котел или печь;
    • есть доступное исходное сырье.

    Только при условии, что соблюдены два указанных пункта, ручной пресс для топливных брикетов окажется экономичным и эффективным.

    Преимущества и недостатки

    К преимуществам можно отнести:

    • низкая стоимость топливного брикета. Можно использовать данное топливо для обогрева больших площадей, в частности, производственных цехов, складов, теплиц;
    • эффективная выработка тепловой энергии. Топливные брикеты составляют конкуренцию многим другим видам топлива;
    • низкая зольность. При сгорании топливного брикета образуется только чистая зола, которая лишена вредных примесей. Ее можно применять в качестве удобрения.

    К недостаткам относят высокую гигроскопичность конечного продукта — топливного брикета. Именно поэтому этот вид топлива необходимо хранить в особых условиях, соблюдая отсутствие влаги. Брикеты из отходов не настолько же прочны, как другие виды твердого топлива. Поэтому во время эксплуатации брикетов возникает большое количество пыли. В свою очередь эта пыль способствует возникновению аллергии у людей. Кроме того, большие объемы пыли опасны с точки зрения техники пожарной безопасности.

    Промышленное оборудование подразделяется на следующие виды:

    • автоматическая система;
    • полуавтоматическое оборудование;
    • устройства для небольшого объема производства.

    Кроме того, существует другая классификация систем по принципу действия:

    • гидравлические;
    • пневматические;
    • винтовые;

    Как сделать пресс для производства брикетов своими руками?

    В создании ручного пресса для топливных брикетов нет ничего сложного. Чтобы справиться с задачей, следуйте рекомендациям и не отступайте от пошагового руководства.

    Устройство должно измельчать и высушивать исходное сырье, роль которого играют отходы деревоперерабатывающего предприятия. При этом влажность древесных отходов должна составлять 8–10%. Угольную пыль также применяют для создания топливных брикетов.

    Когда составляющие готовы, приступают к созданию брикета по одной из таких технологий:

    1. Прессование. Отходы помещаются в матрицу (специальную форму), где происходит измельчение при помощи гидравлической системы пресса. Непосредственно на материал воздействует деталь под названием пуансон. Давление, которое создается прессом для изготовления брикетов, сделанным своими руками, равняется 300–600 атмосферам.
    2. Экструзия. Принцип работы похож на шнековую мясорубку. Сырье пропускают через канал, который постепенно сужается. Создаваемое давление равняется 1000 атмосферам.

    Сильное сжатие приводит к повышению температуры массы. Кроме того, в результате сжатия из материала выделяются клейкие вещества. Они способствуют тому, что масса твердеет, и ее плотность достигает 500–550 кг/1 м³. Масса после обработки имеет высокий тепловой потенциал и энергетическую ценность, которая увеличена в два раза.

    Готовые брикеты способны гореть в несколько раз дольше, нежели обычная древесина. После прохождения стадии термической обработки материал разрезают на одинаковые фрагменты и складируют.

    У того, кто собирается приступить к изготовлению топливных брикетов, нередко возникает вопрос: что лучше — закупка оборудования либо создание пресса для брикетов своими руками?

    Особенности прессов, сделанных своими руками

    Самодельные устройства обладают следующими преимуществами:

    • доступная себестоимость. Оборудование, созданное самостоятельно, обойдется намного дешевле, чем заводское, которое стоит от 300 тыс. до 1 млн. рулей;
    • быстрая окупаемость. Заводской механизм имеет низкую окупаемость при использовании его в бытовых нуждах и небольших объемах производства.

    Реально создать самодельный пресс для брикетов из опилок в домашних условиях. Для этого необходимо выбрать способ создания устройства:

    1. Сооружение пресса с нуля.
    2. Использование готовых купленных узлов.

    При создании пресса с нуля необходимо обзавестись рычагом и винтовым механизмом. Рычаг можно создать даже из обычной древесины. Винтовой механизм можно сделать при наличии токарного станка и стальных заготовок. Шнековый экструдер также можно создать вручную, однако, для этой цели необходимо приобрести дорогую сталь высшего класса.

    Применение брикетов для отопления помещения — дешево и экологически безопасно. Для создания системы отопления удобно применять пеллетный котел. Также можно модернизировать имеющуюся твердотопливную установку, чтобы сделать пресс для брикетов своими руками.

    Создание с использованием других устройств

    Если вы не желаете с нуля создавать пресс, можно использовать другое устройство в качестве исходного механизма. Для этой цели подойдет домкрат или гидравлический пресс с матрицей и пуансоном.

    Стоит учитывать, что самодельные прессы не обеспечат настолько высокое давление, которое будет способствовать выделению клеящегося вещества из материала. Поэтому в массу стоит добавлять добавки на выбор:

    • глина (1 часть на 10 частей отходов);
    • недорогой клей, в частности, обойный;
    • размокшая бумага или гофрокартон.

    Не стоит забывать об измельчении сырья. При этом не рекомендуется прибегать к ручной резке сырья. Можно подключить дополнительное оборудование, в качестве которого подойдет активаторная стиральная машина, в барабан которой устанавливают ножи. Подойдет и роторный станок.

    Рычажный или винтовой пресс для топливных брикетов своими руками можно создать без покупки дополнительных элементов. Но будьте готовы к тому, что такая установка не будет обладать особыми рабочими качествами. Намного эффективнее создать пресс из гидравлического домкрата с электрическим или ручным приводом. Готовое оборудование требует установки пуансона, размер которого соответствует параметрам матрицы. Матрицу же можно создать из толстостенной трубы с отверстиями для вентиляционной системы. В матрице необходимо предусмотреть съемное дно, которое можно убрать после получения брикета.

    Дополнительные материалы и устройства

    Создавая пресс для брикетирования своими руками, не забудьте подготовить дополнительные элементы:

    • швеллер;
    • уголок 100х100 мм;
    • лист 3–6 мм толщиной (для создания пуансона);
    • труба, сечением 25–30 мм для штока пуансона;
    • толстостенная труба для матрицы;
    • крупная труба для корпуса;
    • оцинкованная сталь для лотков.

    Толщина заготовки для пуансона должна определяться параметрами матрицы.

    Сборка пресса для топливных брикетов своими руками происходит по такой схеме:

    1. Создают основания пресса из швеллеров, которые соединяют методом сварки.
    2. К основе уголка приваривают 4 стойки по 1,5 м длиной, которые присоединяют одинаковым шагом в вертикальном положении.
    3. Делают барабан из листа жести или стальной трубы. Если есть поломанная стиральная машина, ее барабан подойдет для такой цели.
    4. Барабан приваривают к стойкам. Желательно присоединить двигатель.
    5. Под барабаном устанавливают лоток, из которого сырье будет поступать в матрицу.
    6. К фланцу на нижней части матрицы прикручивают съемное дно.
    7. К основанию прикручивают или приваривают матрицу.
    8. Из стального листа вырезают круглый пуансон. Можно заменить его обычным диском нужного диаметра.
    • Конечно, при помощи самодельного пресса у вас не получится производить брикеты высокой плотности. Однако полученного топлива окажется вполне достаточно, чтобы обогревать помещение в холодное время года. Таким образом, самодельная установка будет полностью справляться с задачей и позволит превращать рассыпчатое сырье в цельный брикет.
    • Учтите, что для оправдания создания ручного пресса для опилок или картона необходимо учитывать ряд факторов, в том числе, цену деталей. Убедитесь в том, что имеете доступ к недорогому сырью — отходам деревопереработки. Кроме того, необходимо испытывать потребность в достаточном количестве топлива, чтобы пресс в результате окупил себя. В том случае, если пресс позволит сэкономить на покупке готового топлива, его создание своими руками окажется выгодным и эффективным.

    Источник: umpsrv.ru

    Принцип работы станка для изготовления брикетов из опилок

    В современном мире брикеты из опилок, как один из видов теплоносителей, не имеют широкого использования среди населения. Высокая стоимость – вот главный аргумент. В связи с этим некоторые задумываются о самостоятельном изготовлении специального оборудования у себя дома или на даче.

    Тем более что сырье для изготовления брикетов можно приобрести по смешной цене, или использовать для этой цели производственные отходы деревообрабатывающих предприятий.

    Примеры некоторых из них:

    • Опилки;
    • Части досок;
    • Древесина;
    • Солома;
    • Ветки деревьев и сухие листья;
    • Картон, бумага.

    Производство данного вида брикетировочных теплоносителей очень выгодные и с финансовой, и с экологической точек зрения.

    Технология изготовления

    Принцип изготовления таких топливных гранул не представляет собой ничего сложного. Сначала сырье просушивается, а затем помещается в специальное устройство – брикетный станок.

    Есть два способа для собственноручного производства брикетов из опилок:

    1. Термическая обработка и давление. Эти два метода применяются в производстве, чтобы на исходном этапе получить качественную продукцию, так как позволяют создать крепкий внешний слой и сохранить плотность заготовки.
    2. Прессование сырья. Этот метод производства хорош для комплектации небольшого цеха по изготовлению топливных брикетов разной формы своими руками.

    Устройства для производства топливных брикетов

    Для эффективной утилизации биологических отходов производства существуют специальные брикетирующие станки. Дрова, опилки, сухая трава, лузга подсолнуха – основное сырье. Конечным продуктом является крепкий брикет, который еще называют евродровами.

    Типы устройств, используемых для производства топливных брикетов:

    • сушилка, используется для просушки сырья;
    • дробилка, измельчает на фракции приблизительно одинаковых размеров;
    • Гранулятор;
    • Устройство для изготовления брикетов различной формы и размеров.

    Этапу подготовки сырья необходимо уделить особое внимание. Влажность должна быть на минимальном уровне.

    Станок для изготовления – механизм работы

    Станок для изготовления брикетов из опилок имеет в своей конструкции несколько узлов. На первой стадии сырье просушивают, после чего дробят на мелкие фракции одинакового калибра. Конечным этапом изготовления топливных брикетов есть прессование. Если объем работы не слишком большой, то можно обойтись одним только устройством для прессования.

    В этой схеме производства топливных брикетов имеются некоторые недостатки:

    1. Очень низкая производительность. За один полный цикл работы изготавливается только одно изделие.
    2. Неоднородность в плотности материала. Это связано с тем, что гидравлический домкрат не в силах равномерно распределять давление по всему исходному материалу, который находится в форме.

    Если использовать технологию производства топливных брикетов, что приведена выше, то можно без проблем обогреть дом на один отопительный сезон.

    Устройство, калибрирующее сырье

    Данное устройство используется для отсеивания больших частиц на дробилку.

    После этого исходный материал отправляется просушиваться.

    Читать еще:  Цепь для пилы штиль 180

    Степень влажности исходного материала является одним из самых важных параметров для того, чтобы получить брикеты хорошего качества.

    Для этой цели используются диспергаторы. Их удобство заключается в том, что высушивание идет за счет горячего дыма.

    На промышленных предприятиях используют прессы для брикетирования универсального типа. Брус разделяется при помощи ножа, находящегося внутри пресса. Также имеется система термодатчиков.

    Составные частицы топливного брикета связывает между собой лигнин – вещество, выделяющееся при высоком давлении и температуре.

    Дополнительные механизмы

    Чтобы повысить производительность и уменьшить физические нагрузки при изготовлении топливных брикетов, следует использовать дополнительные устройства:

    • Транспортеры, подающие исходный материал в сушку.
    • Бункер для накопления сырья с дозатором и ворошителем.
    • Магниты, задача которых – улавливать и извлекать из материалов разные металлические примеси.
    • Сортировщик, выполняющий работу за счет вибрации.
    • Автомат, который упаковывает готовый продукт.

    Видео: изготовление брикетов из опилок.

    Топливные брикеты из различных видов сырья

    Все знают о том, что бумага горит очень хорошо и выделяет значительное количество энергии. При этом остается сравнительно небольшое количество пепла. Если такой макулатуры в доме вдоволь, можно попробовать собственноручно изготовить из нее топливные брикеты для обогрева. Хотя сделать это не так уж и просто, как может показаться:

    1. Первым делом потребуется значительное количество бумаги.
    2. Ее необходимо будет каким-то образом измельчить на маленькие кусочки.
    3. Затем измельченную макулатуру следует замочить в воде комнатной температуры и подождать, пока этот раствор не станет жидким и однородным.
    4. После этого остатки жидкости нужно слить, а всю смесь, которая осталась – распределить по формам.
    5. Когда практически вся вода испарится из массы, ее необходимо извлечь из формы и отправить просушиться на свежий воздух.

    Брикетированные опилки – эффективное и сравнительно дешевое средство для прогрева дома в отопительный сезон. Производить их можно, изготовив станок для производства брикетов. Нужно лишь иметь место, свободное время и сырье. Если нет возможности приобрести опилки или макулатуру по мизерной цене, то в производстве теряется всякий смысл и рациональней будет закупить партию дров для отопления. Но выбор зависит, конечно же, от самого домовладельца.

    Источник: metmastanki.ru

    Пресс для топливных брикетов своими руками: схема гидравлической установки и инструкция по ее изготовлению и сборке

    Опилки, отходы сельхозпроизводства, листья и другой растительный мусор — все это является превосходным топливом.

    Но для обычного котла оно становится «удобоваримым» только в виде прессованных брикетов — без обработки его придется подсыпать каждые 5 минут, причем большая часть просыплется сквозь колосниковую решетку.

    Мощные прессы для работы с таким сырьем выпускаются сегодня в изобилии, но ввиду высокой стоимости покупать подобный агрегат выгодно только с целью организации постоянного производства.

    Обывателю же приходится делать пресс для изготовления топливных брикетов своими руками.

    Технология производства самодельного пресса для опилок

    В конечном итоге влажность сырья доводится до 8% – 10%.

    Помимо компонентов растительного происхождения — древесных отходов и шелухи различных сельскохозяйственных культур — для изготовления брикетов может использоваться угольная пыль.

    Следующий этап — собственно, изготовление брикетов из подготовленной массы.

    Для этого применяют один из двух способов:

    1. Прессование: сырье засыпают в круглые или прямоугольные формы (данный элемент называется матрицей), где его сжимают при помощи мощного гидравлического пресса. Деталь, непосредственно воздействующая на сырьевой материал, называется пуансоном. Машина развивает давление в 300 – 600 атм.
    2. Экструзия: экструдер очень похож на шнековую мясорубку. Шнек продавливает сырье через постепенно сужающийся формовочный канал и возникающее при этом давление достигает 1000 атм.

    Сильное сжатие приводит к следующим явлениям:

    1. Температура массы сильно повышается.
    2. Частички сырья начинают выделять клейкое вещество — лигнин. В условиях нагрева он надежно связывает рассыпчатую массу, превращая ее в твердый цельный брикет.
    3. Плотность материала повышается до 900 – 1100 кг/куб. м. Для сравнения: плотность древесины составляет всего 500 – 550 кг/куб. м. Вместе с плотностью возрастает и энергетическая ценность топлива в расчете на единицу объема: теперь его запас на зиму будет занимать в два раза меньше места. Да и гореть прессованная чурка будет дольше обычного полена.

    Пресс для изготовления топливных брикетов своими руками

    Покупка готового оборудования для изготовления брикетов в зависимости от его мощности обойдется в сумму от 300 тыс. до 1 млн. руб.

    Разумеется, для частника, желающего заняться изготовлением данного топлива чисто для собственных нужд, такие затраты нецелесообразны, поскольку окупятся они не скоро. Более правильным будет изготовить пресс из подручных материалов, тем более что ничего сложного в его конструкции нет.

    Можно соорудить необходимое оборудование с нуля либо воспользоваться готовыми механизмами.

    Изготовление установки с нуля

    Создать значительное усилие, необходимое для сжатия сырья, можно при помощи:

    • рычага (на него можно воздействовать собственным весом);
    • винтового механизма.

    Рычажный пресс можно изготовить даже из дерева, для винтового обязательно понадобятся стальные заготовки и токарный станок.

    Шнековый экструдер (пресс для опилок) теоретически также можно изготовить своими руками и некоторым умельцам это даже удалось, но обходится такая затея из-за сложной обработки деталей и необходимости применять специальную высококачественную сталь очень дорого.

    Отопление на пеллетах не только экономичное, но и экологичное, ведь в качестве топлива используется вторсырье. Можно изготовить пеллетный котел своими руками или же переделать твердотопливник под пеллеты.

    Подробную инструкцию по изготовлению твердотопливного котла своими руками вы найдете тут.

    Сомневаетесь по поводу выбора пеллетного котла? По этой ссылке: https://microklimat.pro/otopitelnoe-oborudovanie/kotly/pelletnye-kotly-otzyvy.html вы найдете отзывы реальных пользователей о данных котлах. Читайте и делайте выводы.

    Изготовление пресса на базе готового механизма

    Для изготовления брикетов можно приспособить какое-нибудь более доступное, чем настоящий станок, устройство — домкрат или небольшой гидравлический пресс. Его останется только снабдить пуансоном и матрицей.

    Следует понимать, что любой самодельный пресс, даже изготовленный на базе гидравлического домкрата, не сможет развивать усилий, обеспечивающих выделение лигнина. Поэтому вместо него в сырье приходится добавлять сторонние связующие.

    В этом качестве применяют:

    1. Дешевый клей, например, обойный.
    2. Глину (добавляется 1 часть на 10 частей опилок).
    3. Размокшую бумагу, в том числе гофрокартон — содержащийся в ней лигнин при контакте с влагой проявляет свои клейкие свойства (это свойство бумаги используется при напылении теплоизолятора типа «Эковата»).

    Как измельчить сырье

    За хлопотами по изготовлению самодельного пресса нельзя забывать о таком важном этапе производства брикетов, как измельчение сырья. Резать его вручную очень трудно — тут также необходима механизация. Некоторые делают измельчители самостоятельно из старой активаторной стиральной машинки — устанавливают вместо активатора ножи.

    Еще вариант — приобрести роторный станок. Назначением этого прибора как раз и является измельчение растительности — дачники используют его для изготовления удобрений из листьев и травы.

    Рычажный и винтовой самодельный прессы не требуют применения покупных изделий, но и значительным усилием сжатия они похвастаться не могут. Предлагается собрать пресс на основе гидравлического домкрата или такого же пресса.

    Он может быть оснащен электродвигателем либо ручным приводом:

    1. К гидравлической установке присоединим пуансон. Его размеры должны соответствовать размерам матрицы, в которой сырье будет спрессовываться в брикет.
    2. Саму матрицу изготовим из толстостенной трубы — это самый простой вариант. Для выхода воздуха и влаги в ее стенках будут проделаны отверстия.
    3. Матрицу оснастим съемным дном. Удалив его, готовый брикет можно будет вытолкнуть пуансоном в приемный лоток.

    Чертеж-схема изготовления брикетов из размоченной бумажной массы

    Необходимые материалы

    Кроме гидравлической установки понадобятся кое-какие разновидности стального проката:

    1. Швеллер.
    2. Уголок равнополочный 100х100 мм.
    3. Лист толщиной 3 – 6 мм. Из него будет вырезаться пуансон. Толщина заготовки зависит от диаметра матрицы: чем большим он будет, тем толще должен быть пуансон.

    Из этого же листа вырежем съемное дно для матрицы.

    1. Труба диаметром 25 – 30 мм — из нее будет изготовлен шток пуансона.
    2. Толстостенная труба — заготовка для матрицы. Диаметр зависит от того, какого размера брикеты хочет получить пользователь. Чем тоньше они будут, тем выше их плотность, но производительность станка при этом уменьшится.
    3. Труба большого диаметра — заготовка для корпуса миксера. Если подходящей трубы нет барабан можно сделать из листа жести.
    4. Оцинкованная сталь для изготовления лотков.

    Всего потребуется два лотка — для загрузки подготовленного материала в матрицу и для приема готовых брикетов.

    Инструкция по изготовлению и сборке

    Порядок операций при изготовлении пресса выглядит так:

    1. Из швеллеров необходимо сварить основание устройства.
    2. Из уголка делаем 4 стойки длиной по 1,5 метра. Они привариваются вертикально и с одинаковым шагом.
    3. Далее из трубы или листа жести необходимо изготовить барабан, в котором будет перемешиваться сырье. Если у вас есть поломанная стиральная машина, барабан, а также подшипники, можно извлечь из нее.
    4. Барабан нужно прикрепить к стойкам. Если есть возможность, его следует оборудовать электродвигателем. Если мотор является слишком высокооборотистым и понизить скорость вращения барабана до приемлемого значения за счет одной только разницы в диаметрах шкивов не удается, следует применить редуктор.
    5. Под барабаном необходимо закрепить лоток, по которому подготовленный материал будет подаваться в матрицу.
    6. В стенках трубы, используемой в качестве заготовки для матрицы, необходимо выполнить несколько отверстий диаметром 3 – 5 мм. Их надо распределить равномерно, чтобы воздух и вода выдавливались по всему объему брикета.
    7. Снизу к матрице необходимо приварить фланец, к которому будет прикручиваться съемное дно. Это дно вырезается из стального листа в виде диска с проушинами.
    8. Матрица приваривается или прикручивается к основанию под загрузочным лотком.
    9. Из стального листа вырезаем круглый пуансон. Это просто диск, диаметр которого позволяет ему свободно входить в матрицу.

    Шток изготавливается из трубы: достаточно диаметра 30 мм. Одной стороной он приваривается к пуансону, а другой — крепится к гидравлической установке.

    Далее весь узел следует прикрепить к стойкам точно над матрицей.

    Под матрицей фиксируем приемный лоток. Важно установить в таком положении, чтобы он не мешал снимать и устанавливать на место съемное дно матрицы.

    После отключения гидравлической установки и извлечения пуансона изделие будет выталкиваться пружиной автоматически.

    Заключение

    Плотность конечного продукта примерно соответствует плотности древесины, то есть около 500 кг/куб. м.

    Но основную задачу он решает вполне успешно: рассыпчатое рыхлое сырье превращается в цельный кирпич или цилиндр, которым можно топить обычный твердотопливный котел.

    Не всегда есть возможность пользоваться газом, а отопление электричеством стоит неоправданно дорого. Дизельный котел отопления для частного дома – отличная альтернатива в данном случае.

    Отзывы пользователей о твердотопливных котлах длительного горения вы можете почитать в этой рубрике.

    Видео на тему

    Источник: microklimat.pro

    Ссылка на основную публикацию
    Adblock
    detector