Литьевой пресс для резины

Литьевой пресс для резины

Компания «РемМехСервис» — производственная компания, деятельность которой заключается в изготовлении деталей различного назначения, узлов машин и механизмов, а также их механической обработке. Для изготовления деталей мы используем различные конструкционные материалы — резину и полимеры, стали, цветные металлы и их сплавы. Среди прочего, наше предприятие принимает заказы на изготовление литых изделий из резины. Вы можете заказать изготовление следующих изделий из резины:

1. Формовые изделия:

  • запчасти к машинам и механизмам;
  • кольца различного сечения;
  • плиты и пластины различного назначения.

2. Неформовые изделия:

  • Уплотнители различного назначения;
  • коврики;
  • прокладки;
  • трубки.
  • Материал для изготовления литых резиновых изделий

    Резина – эластичный материал, получаемый из натурального или синтетического каучука методом вулканизации: каучук смешивается с вулканизирующим компонентом, чаще всего серой, и нагревается. По назначению резины разделяют на:

    • маслобензостойкие;
    • кислотостойкие;
    • агрессивостойкие;
    • теплостойкие;
    • термостойкие;
    • озоностойкие;
    • токопроводящие.

    По степени вулканизации резина делится на три вида:

    • мягкую, в составе которой содержится до 3% серы;
    • полутвердую, с содержанием серы до 30%;
    • твердую, концентрация серы в которой превышает 30%.

    Наша компания в процессе производства литья резины применяет только высококачественные природные и искусственные материалы:

    • каучуки (бутадиен-нитрильный каучук, фторкаучук и пр.);
    • латекс;
    • полиамиды;
    • силикон;

    Технология производства литых резиновых изделий

    Базовыми процессами при переработке резин в изделия являются:

    • подготовка резиновых смесей;
    • отливка изделий;
    • вулканизация.

    В процессе приготовления смесей все порошковые компоненты сушатся и просеиваются с целью освобождения смеси от крупных включений и посторонних предметов, попадание которых в смесь приводит к снижению механической прочности и браку изделий. Каучук распаривается, измельчается, далее, с помощью вальцов, ему придается необходимая пластичность. Затем, с помощью вальцов или специальных смесителей, порошковые составляющие и каучук тщательно перемешиваются. Далее полученная масса отправляется в переработку в полуфабрикаты или готовые изделия.

    Существует четыре типа переработки резиновых смесей:

    • каландрование;
    • непрерывное выдавливание;
    • литье под давлением;
    • прессование.

    1. Процесс каландрования – листование резиновой смеси для получения сырой резины в листах или лентах, толщиной от 0,5 мм до 7 мм. Специальные машины – каландры – представляют из себя трехвалковую или четырехвалковую клеть листопрокатного стана. В трехвалковом каландре резиновая смесь, проходящая между верхним и средним валками (их температура 60-90 градусов), нагревается, обволакивает средний валок и выводится в зазор между средним и нижним валком, температура которого 15 градусов. Основные требования к процессу каландрования – хорошее качество поверхности, равномерность калибра по длине и ширине полотна, намотка холста с минимальным колебанием ширины закатки. Каландрованием производятся как гладкие, так и профилированные листы резины. Так же, с помощью универсального листовально — промазочного каландра, проводят обкладку или промазку текстиля тонким слоем резиновой смеси; процесс протекает так же, как и каландрование резиновых смесей.

    2. Непрерывным выдавливанием (шприцеванием, экструзией) называется процесс выдавливания сырых резин, при котором разогретая резиновая смесь проталкивается через профилирующее отверстие (мундштук) и формуются профилированные заготовки. Таким способом изготавливаются трубки, полосы, шнуры и другие изделия. Температура резиновой смеси играет значительную роль в процессе непрерывного выдавливания:

    • для червячных машин теплого питания она должна находиться в пределах 40-80 градусов (при ее изменении нарушается процесс шприцевания, получаются заготовки неправильного профиля);
    • для червячных машин холодного питания – 18-23 градуса, что значительно упрощает регулирование температурного режима;
    • в червячных шприц — машинах холодного и горячего питания, подаваемая смесь выдавливается через профильное отверстие головки с помощью червяка. В шприц – прессах смесь продавливается плунжером через мундштук под давлением. Шприц – прессы, в отличие от шприц-машин, являются механизмами периодического действия и не могут обеспечить непрерывный процесс. В свою очередь, червячные машины можно комплектовать в механические или автоматизированные поточные линии.

    3. Литье резины под давлением – это процесс впрыска разогретой каучуковой смеси в подготовленную заранее сомкнутую форму, после чего происходит вулканизация смеси и получается резина с заранее заданными свойствами. Такое литье является одним из наиболее прогрессивных процессов переработки резин в изделия, который особо целесообразен при массовом изготовлении однородных изделий со сложной конфигурацией. Литье под давлением является циклическим процессом. Резиновые смеси для литья под давлением могут быть на основе изопренового и силоксанового каучуков, полихлорорлена, бутилкаучука, бутадиен-стирольного, бутадиен-нитрильного или натурального каучука. Смеси должны обладать высокой скоростью вулканизации, при этом иметь высокую стойкость к подвулканизации. Литье резины под давлением имеет ряд преимуществ перед другими способами: благодаря замыканию формы перед впрыском подготовленной резиновой смеси, получаются изделия с гладкой поверхностью, без заусениц и облоя, не требующие дополнительной обработки, сокращается количество отходов производства.

    4. Прессовый метод – один из наиболее распространенных методов получения изделий из резиновых смесей. Технология горячего прессования достаточно проста и не требует сложного дорогостоящего оборудования. Сырая резиновая смесь помещается во внутреннюю полость пресс-формы, разогретой до 130-200 градусов, вручную, далее под нужным давлением смеси придается форма внутренней полости пресс-формы. Для получения качественных монолитных изделий необходимо вывести из формы влагу и легколетучие вещества. Нужен так называемый процесс подпрессовки: кратковременное открытие формы с последующим ее смыканием. Далее следует стадия вулканизации: резиновая смесь теряет текучесть, становится прочной, эластичной. Продолжительность вулканизации в процессе горячего прессования резины может значительно превышать продолжительность цикла заполнения пресс-формы резиновой смесью и придания ей необходимой формы.

    Контроль качества литья резины

    Благодаря наличию современного оборудования и квалифицированного персонала, все литые резиновые изделия изготавливаются в соответствии с международными и отечественными стандартами. Специалисты отдела качества осуществляют постоянный мониторинг качества входного сырья и готовой продукции, соответствие требуемым нормам каждой партии литых резиновых изделий подтверждается паспортом готового изделия.

    Как заказать и купить литые резиновые изделия?

    Читать еще:  Электрошлаковая сварка сущность процесса и область применения

    Мы принимаем заказы на изготовление, как на серийных, так и единичных литых изделий из резины. Для заказа литья резины, заказчику необходимо предоставить чертеж или эскиз детали (фотографию) с указанием всех необходимых размеров и допусков, и данных о испытываемых нагрузках, условиях эксплуатации (температура, давление, рабочая среда и пр.). Если подобная документация отсутствует, наши специалисты окажут помощь в подготовке КД, основываясь на требованиях заказчика.

    Источник: rms.msk.ru

    Изготовление пресс-форм для резины

    Высокие стандарты качества резино-технических изделий предполагают использование в производстве специальных пресс-форм. От того, насколько профессионально выполнено изготовление пресс-форм для резины, зависит соответствие получаемых изделий этим стандартам.

    Пресс-формы от производителя

    Одно из направлений деятельности нашей организации – разработка и последующее производство формообразующего инструмента для изготовления РТИ. Какие пресс-формы можно заказать у нас:
    • съемные ручные и механизированные формы;
    • стационарные пресс-формы;
    • одногнездные и многогнездные.


    Благодаря оснащенности производства современными станками с ЧПУ и штату инженеров мы располагаем возможностью полного цикла изготовления – от создания мастер-модели до литья форм, а также ремонта инструмента. Принимаем заказы на партии изделий любого объема от частных заказчиков и организаций Москвы и РФ. Полный производственный цикл и прямые продажи без посредников – это гарантия конкурентоспособных цен и вашей выгоды.

    Как мы работаем?

    Процесс производства пресс-форм для резины состоит из нескольких этапов:
    1. Анализ техзадания от заказчика с расчетами оптимальных размеров и типа пресс-формы.
    2. Создание трехмерной компьютерной модели изделия и формы с учетом всех технологических особенностей.
    3. Составление технической документации.
    4. Изготовление пресс-формы.
    5. Изготовление образца и тестирование заказчиком.
    6. Процесс производства партии.

    В нашей продукции не бывает брака. На производстве работают только сертифицированные специалисты, функционирует система контроля качества!
    Стоимость готового изделия зависит от его технических параметров. Для того чтобы узнать, сколько стоит ваша пресс-форма, свяжитесь с нами удобным для вас способом. Так, по адресу электронной почты вы можете выслать нам фото необходимого объекта, его параметры и другую важную информацию.

    Источник: inart-tools.ru

    Литьевой пресс для резины

    ООО «ДомРезин»
    тел.: +7 (812) 953-52-84
    E-mail: domrezin@inbox.ru
    г. Санкт-Петербург

    Технологическое оформление процесса литья под давлением изделий из резины

    У всех литьевых машин, несмотря на многообразие их кон­струкций, можно выделить следующие основные узлы и механиз­мы:

    — литьевой питатель, состоящий из нижекционного и материаль­ного цилиндров,

    — узел смыкания (приемное устройство), предназ­наченный для смыкания формы до поступления в нее под опре­деленным давлением резиновой смеси из материального цилиндра и раскрытия формы после вулканизации, а также для предотвра­щения раскрытия формы в процессе литья,

    — привод литьевой ма­шины и системы управления.

    Машины для литья под давлением можно классифицировать:

    — по объему отливки,

    — по принципу действия литьевого питателя (плунжерные, шнек-плунжерные, шнековые с предварительной пластикацией и без нее),

    — по виду привода инжекцнонных и прес­совым частей (механические, гидромеханические, гидравлические),

    — по компоновке инжекционной и прессовой частей (горизонтальные, вертикальные и угловые),

    — по числу прессовых узлов (одно- и многопозицнонные),

    — по назначению (универсальные и специализиро­ванные).

    Основными параметрами, определяющими работу литьевых аг­регатов, являются следующие:

    1. максимальное давление литья — максимальное давление, ко­торое может обеспечить данный литьевой агрегат при впрыске ре­зиновой смеси в форму. От максимального давления в значитель­ной степени зависит скорость впрыска — объем смеси, продавли­ваемой в форму в единицу времени,

    2. Объем впрыска — объем резиновой смеси, впрыснутый в фор­му за цикл работы,

    3. Особенности разогрева материала в литьевом агрегате при его работе.

    Работу приемных устройств оценивают в основном по усилию смыкания формы при литье, вулканизации и способу обогрева.

    Усилие смыкания формы зависят от давления смеси в форме и площади сечения изготавливаемого изделия в плоскости разъема. Учитывая дополнительное давление смеси вследствие темпе­ратурного расширения, можно определить ожидаемое распорное усилие. Усилие смыкания формы должно быть больше ожидаемого распорного усилия, чтобы предотвратить образование выпрессовок. Облои (выпрессовки) зависит от удельного давления в форме и чистоты обработки поверхности стыка полуформ.

    Плунжерная литьевая машина для литья резины (представлена на рисунке ниже) со­стоит из литьевого питателя и формы.

    В корпусе литьевого питателя расположена литьевая камера с литником. Резиновую смесь загружают в литьевую камеру через загрузочное отверстие 9, когда пуансон 10 отводятся влево (показано пунктиром) штоком 7 и плунжером 6 гидравлического цилиндра 5. Корпус литьевого питателя 8, гидравлический цилиндр 5 по направляющим могут быть отведены влево штоком с плун­жером 3, расположенным в гидравли­ческом цилиндре. С помощью гидрав­лической системы цилиндра 4 обеспе­чиваются необходимая сила прижатия литьевого питателя к литьевой форме и отвод его от формы для извлечения из нее готового изделия. Литьевой питатель расположен на опорной пли­те 1.

    Литьевая форма обычно крепится на подвижном столе 12 (или на карусели). Стол колоннами 13 соединен с верхней неподвижной траверсой, на которой установлен гидравлический цилиндр 19 с плунжером 18 и штоком. Форма состоит из полуформ 14 и 16. Верхняя полуформа 16 закреплена на подвижной траверсе 17 с направляющими (на чертеже не показаны), обеспечивающими точное смыкание полуформы, а ниж­няя 14 на столе. При подаче гидравлической жидкости под давле­нием в цилиндр 19 обеспечивается необходимая сила смыкания по­луформ, а при подаче гидравлической жидкости под плунжер — подъем верхней полуформы.

    Раскрытые формы после очистки смазывают (пульверизацией) и смыкают для проведения последующего цикла литья. Электро­нагрев полуформ и корпуса литьевого агрегата управляется терморегуляторами.

    Плунжерные литьевые агрегаты обеспечивают очень высокое давление литья (обычно до 200 МПа), что позволяет проводить литье резиновых смесей обладающих высокой вязкостью (выше 100 единиц по Муни при 100°С), при высоких скоростях впрыска (до 100см 3 /с).

    Читать еще:  Датчик геркон принцип работы

    Резиновую смесь в литьевую камеру подают прогретой до оп­ределенной (60—70°С) температуры. Для создания оптимальных условий процесса литья и обеспечения необходимого повышения температуры при впрыске необходимо поддерживать определенны­ми давление литья и скорость впрыска.

    Существенным недостатком плунжерных литьевых агрегатов является неудобство их загрузки, невозможность обеспечения рав­номерного прогрева смеси в корпусе в результате отсутствия пе­ремешивания, а также ограниченность (объемом литьевой каме­ры) дозы впрыска.

    Для облегчения загрузки литьевой камеры плунжерные лить­евые питатели сочетают со шнековыми, в которых подаваемая в литьевую каперу смесь подвергается дополнитель­ному перемешиванию и равномерно нагревается за счет внутрен­него трения и обогрева от стенок камеры. При использовании литьевых питателей щнекового типа появляется воз­можность значительно увеличить дозу впрыска резиновой смеси, кроме того, загрузку ее в воронку проводить непрерывно в виде ленты. В таких агрегатах обеспечивается пластикация и переме­шивание резиновой смеси перед впрыском, а следовательно, и рав­номерный прогрев смеси. Температуру смеси можно регулировать обогревом или охлаждением корпуса.

    Существенным недостатком литьевых агрегатов шнекового типа является невысокое давление литья (20—30 МПа), создаваемое ими. На таких агрегатах воз­можна переработка резиновых сме­сей с малой вязкостью (до 40—50 единни по Мунн при 100 o С), пред­назначенных для изготовления из­делий относительно несложной кон­фигурации. При высоком сопротив­лении течению- которое наблюдает­ся при частичном заполнении фор­мы резиновой смесью, увеличивают­ся обратный поток смеси по виткам шнека и опасность ее подвулканизацни. Для повышения давления литья b уменьшения обратного по­тока смеси применяют шнековые литьевые питателя с зубчатыми шестернями, находящимися в за­цеплении со шнеком. В агрегатах такого типа давление лbтья может достигать 150 МПа.

    Вследствие сложности конструкции и возможности подвулканизации смеси применение литьевых машин шнекового типа в производстве резиновых изделий методом литья под давлением огра­ничено.

    Достоинствами шнековых и плунжерных литьевых питателей обладают шнек- плунжерные литьевые питатели.

    Шнек плунжерный литьевой питатель состоит из вращающегося шнека, расположенного в корпусе литьевого цилиндра, снаб­женного каналами для термостатирующей жидкости, элект­родвигателя, редуктора и силового гидравлического цилинд­ра, который обеспечивает осевое перемещение шнека в корпу­се литьевого цилиндра. Резиновая смесь в виде ленты с катушки подается в загрузочную воронку, где захватывается витками шнека и перемещается в сторону запорного клапана в перед­нюю часть литьевого цилиндра. Преодолевая сопротивление кла­пана, резиновая смесь под определенным давлением, обусловленным противодавлением в силовом гидроцилиндре и входовым со­противлением литникового устройства (сопла), накапливается в передней части литьевого цилиндра. При этом шнек, по мере на­копления смеси в передней части литьевого цилиндра, движется в осевом направлении, перемещая шток с поршнем.

    После накопления в передней части литьевого цилиндра необходимой порции резиновой смеси вращение шнека прекращается. Для впрыска резиновой смеси в литьевую форму, в гидравлическом силовом цилиндре, создается давление, под действием которого шнек, работая как плунжер, перемещаясь в литьевом цилиндре, продавливает смесь через литниковые каналы в полость литье­вой формы. Запорный клапан препятствует обратному движению смеси по виткам шнека.

    В литьевых агрегатах шнек-плунжерного типа резиновая смесь подвергается интенсивному перемешиванию и нагреву за счет тепла стенок цилиндра и внутреннего трения. В шнек-плунжерных литьевых питателях создается высокое давление литья (до 200 МПа).

    Для равномерного разогрева смеси и ее гомогенизации рекомендуется применять червяки (шнеки) с переменной глубиной нарезки (степень сжатия червяка 1,1—1,5) и отношения длины червяка к его диаметру 8—10. Литьевые машины шнек-плунжерного типа выпускают с различными объемом отливки и давлением литья, диаметром и частотой вращения червяка. При (использовании таких машин становится возможным изготавливать изделия любых размеров.

    Качество изделий, изготавливаемых литьем под давлением, за­висит от конструкции литьевой формы и ее качественного выпол­нения.

    Литьевые формы классифицируются:

    — в зависимости от их установки на машине (на стационарные, с запасным комплектом вкладышей и формы со съемной средней частью),

    — по положению разъема,

    — по числу оформляющих гнезд — одногнездные и многогнездные,

    — по числу разъемных деталей,

    — по способу и степени автома­тизации и механизации удаления изделий из формы.

    Число гнезд в форме и параметры литниковой системы опреде­ляют с учетом габаритов и конструкции отливаемого изделия, основных параметров литьевого питателя и приемного устройства (давления литья, дозы впрыска, усилия смыкания формы, размеров нагревательных плит), а также литьевых свойств резиновой смеси (вязкости, плотности, степени усадки). Суммарный объем всех формуемых деталей с учетом объема литников и возможных выпрессовок должен быть меньше максимального объема впрыс­ка литьевой машины.

    Расположение изделий (гнезд) в форме должно быть таким, чтобы путь течения резиновой смеси в форме был минимальным в результате возможного увеличения гидравлического сопротив­ления и склонности резиновых смесей к подвулканизации.

    Лит­никовая система не должка иметь встречных потоков, острых углов и завихрений. Она должна обес­печивать удаление воздуха из гнезд, извлечение изделий из фор­мы их последующую отделку с минимальными затратами труда.

    Цикл работы машины, если в приемном устройстве находится одна форма будет включать сле­дующие операции:

    — подвод и от­вод литьевого питателя от фор­мы,

    — впрыск резиновой смеси в форму,

    — заполнение литьевого ци­линдра,

    — раскрытие и закрытие формы,

    — извлечение изделия из формы,

    Продолжительность вулканизации резиновой смеси в форме обыч­но больше продолжительности заполнения формы или извлечения изделий из нее. Поэтому для повышения производительности ма­шины приемные устройства выполняют многопозицнонными, с раз­личным расположением замыкающих (зажимных) устройств.

    Число позиций в приемных устройствах может быть различным (обычно кратным 2) для некоторых машин оно достигает 24. Работа многопозиционной машины характеризуется темпом — временем от начала одного впрыска до начала другого.

    Применение метода литья под давлением способствует существенному повышению производительности труда бла­годаря уменьшению трудовых затрат при получения загото­вок и обработке готовых изде­лий, повышению производи­тельности оборудования и ав­томатизации процессов.

    Читать еще:  Чем отличается диф от автомата

    Себе­стоимость изделий, выпускае­мых в большом количестве ме­тодом литья под давлением, несмотря на высокую стои­мость форм и литьевых машин обычно ниже себестоимости изделий, получаемых вулкани­зацией в прессе. Основное сни­жение себестоимости происхо­дит за счет сокращения расхо­да резиновых смесей и трудо­вых затрат. Для получения вы­сококачественных изделий методом литья под давлением необходимо строго выдержи­вать технологические процессы (приготовление резиновых сме­сей, процесс литья) и тщатель­но контролировать качество применяемого сырья и полуфабрикатов. Даже незначи­тельные отклонения вязкости и продолжительности подвулканизации резиновых смесей могут явиться причиной различных дефек­тов на литьевом изделии.

    По физико-механическим показателям литьевые вулканизаты обычно аналогичны прессовым.

    Точность размеров литьевых изделий выше, чем прессовых. Отмечается повышение работоспособности резинометаллических изделий, полученных литьем под давлением, по сравнению с прес­совыми, что объясняется повышением прочности связи резины с арматурой.

    Источник: domrezin.ru

    КАТАЛОГ ПРОДУКЦИИ

    Принцип работы вулканизационных прессов:
    На рабочие плиты пресса устанавливаются пресс-формы, в которые закладываются заготовки из сырой резины. Плиты пресса сдавливаются, замыкают пресс-формы. Сырая резина под действием усилия сжатия плит растекается в пресс-форме и принимает форму изделия. Пресс-формы нагреваются, резина под действием температуры тоже нагревается, отвердевает (вулканизируется) и принимает окончательную форму изделия. После выдержки под температурой, плиты пресса раздвигаются и из пресс-форм извлекаются готовые изделия. Работа пресса управляется компьютером. Закладка заготовок из сырой резины и выемка готовых изделий осуществляется вручную.

    Потребляемые энергоносители: электричество 380 В.

    Вулканизационные пресса, серия XLB

    Вулканизационные пресса серии XLB предназначены для формования и вулканизации в прессформах компрессионным способом изделий из резины, термореактивных пластмасс, бакелитов. Вулканизационные пресса изготавливаются различных исполнений: одно- и двух-станционные, а также одно- и много-этажные.

    Особенности конструкции прессов:

    1. Высокая скорость передвижения плит, в сочетании с малой скоростью смыкания, обеспечивает защиту прессформы и высокую эффективность производства.
    2. Автоматическая подача и выход прессформы снижает уровень ручного труда.
    3. Наличие пропорциональных клапанов в гидросистеме снижает потребление энергии.
    4. Система управления с PLC обеспечивает продуктивность и удобство работы.
    5. Перемещение плит ступенчатое быстро-медленно, медленно-быстро.
    6. Низкая скорость запирания для защиты пресс-формы от повреждений.
    7. Траверсы отлиты из высокопрочного чугуна.
    8. Эл. нагреватели стержневого типа;
    9. Масляный бак увеличенного объема позволяет обойтись без водяного охлаждения и увеличить период замены масла.
    10. Направляющие подвижной траверсы с антифрикционными медно-графитовыми втулками.
    11. Средняя плита самоориентирующаяся, регулировка положения по высоте – вручную, тягами (для 2-х этажного исполнения).
    12. Бесконтактные датчики положения плит.
    13. Система управления на основе PLC «VIGOR».
    14. Сенсорная операторская панель на русском языке.
    15. Система блокировок для безопасной работы.
    16. Легкое управление и настройка рабочего процесса.
    17. Удобный доступ ко всем агрегатам пресса, простое техническое обслуживание.
    18. Отсутствие вибраций и низкий уровень шумов при работе.
    Модель XLB-1000III XLB-1000A XLB-1000B XLB-1600 XLB-2000B XLB-2500 XLB-3500 XLB-6000 XLB-10000
    Усилие смыкания, КН 1000 1000 1000 1600 2000 2500 3500 6000 10000
    Максимальное давление в гидросистеме, МРа 21 21 21 23 20 20 20 21 21
    Рабочий ход в мм 320 300 300 300 300 400 500 500 900
    Размер нагревательных плит, мм 420х420 500х500 450х450 540х540 600х600 650х650 1050х1000 1000х1200 1200х1400
    Расстояние между термоплитами одного этажа, мм 160 150 150 150 150 200 250 450-850 150
    Мощность двигателя, кВт 4 4 4 5,5 5,5 5,5+3 5,5+5,5 15 15

    Вулканизационные пресса серии XLB-Y

    Вулканизационные пресса серии XLB-Y предназначены для формования и вулканизации в прессформах компрессионным способом изделий из резины, термореактивных пластмасс, бакелитов. Вулканизационные пресса изготавливаются различных исполнений: одно- и двух-станционные, а также одно- и много-этажные.

    Особенности конструкции прессов:

    1. Высокая скорость передвижения плит, в сочетании с малой скоростью смыкания, обеспечивает защиту прессформы и высокую эффективность производства.
    2. Автоматическая подача и выход прессформы снижает уровень ручного труда.
    3. Наличие пропорциональных клапанов в гидросистеме снижает потребление энергии.
    4. Система управления с PLC обеспечивает продуктивность и удобство работы.
    5. Перемещение плит ступенчатое быстро-медленно, медленно-быстро.
    6. Низкая скорость запирания для защиты пресс-формы от повреждений.
    7. Траверсы отлиты из высокопрочного чугуна.
    8. Эл. нагреватели стержневого типа;
    9. Масляный бак увеличенного объема позволяет обойтись без водяного охлаждения и увеличить период замены масла.
    10. Направляющие подвижной траверсы с антифрикционными медно-графитовыми втулками.
    11. Средняя плита самоориентирующаяся, регулировка положения по высоте – вручную, тягами (для 2-х этажного исполнения).
    12. Бесконтактные датчики положения плит.
    13. Система управления на основе PLC «VIGOR».
    14. Сенсорная операторская панель на русском языке.
    15. Система блокировок для безопасной работы.
    16. Легкое управление и настройка рабочего процесса.
    17. Удобный доступ ко всем агрегатам пресса, простое техническое обслуживание.
    18. Отсутствие вибраций и низкий уровень шумов при работе.

    Прессы серии XLB-Y изготавливаются с автоматической системой раскрытия прессформ и системой выталкивания прессформ.

    Источник: samstal.ru

    Литьевые машины для резины

    Как эту страницу можно улучшить?

    Какой информации не хватает на данной странице?

    Особенности литьевых машин для резины

    Литье под давлением продолжает быть самой востребованной технологией производства изделий из термопластов и эластомеров. В случае литейного изготовления резиновых изделий полученная деталь отличается высокой термостойкостью, прочностью и эластичностью.

    Литьевые машины для резины отличаются большей сложностью по сравнению с термопластавтоматами для литья из пластика. В этом случае технологический процесс состоит не только из непосредственно отливки изделия в пресс-форму, но и из вулканизации каучука. Благодаря второму процессу, образуется пространственная сетчатая структура, которая и является основой технических характеристик готового изделия.

    При использовании литьевых машин для резины достигается высокая скорость изготовления деталей, экономное расходование материала, отличное качество изделий и низкий процент брака. Оборудование оснащается системой автоматизации, которая позволяет наладить высокопроизводительный выпуск изделий из резины.

    Наша компания — один из лидеров среди поставщиков литейного оборудования для различных производств.

    Источник: top3dshop.ru

    Ссылка на основную публикацию
    Adblock
    detector