Крепление оборудования к фундаменту

Крепление оборудования к фундаменту

Способы установки оборудования

Варианты установки машин и оборудования различают

1. по характеру связи с фундаментом (с креплением, без крепления и с виброизоляцией),

2. по конструкции стыка «корпусная деталь — фундамент» (с местным опиранием на пакеты подкладок, специальные опорные башмаки, бетонные опоры и непосредственно на фундамент; со сплошным опиранием на бетонную подливку, виброизолирующий слой или непосредственно на фундамент; со смешанным опиранием на опорные элементы, затянутые при выверке, и на подливку, осуществляемую после окончательного закрепления оборудования; рис. 1).

С местным опиранием устанавливают машины и механизмы, требующие частой регулировки положения и перестановок. Со сплошным опиранием на бетонную подливку устанавливают машины и механизмы, требующие повышенной надежности и жесткости закрепления. Со смешанным опиранием устанавливают оборудование, требующее окончательного закрепления до подливки, например вертикальные аппараты. В этом случае работоспособность соединения понижается, так как подкладки имеют большую податливость, а подливка работает только в сжатой зоне стыка.

В большинстве случаев закрепление промышленного оборудования осуществляют с помощью фундаментных болтов (см. гл. 2). Иногда применяют крепление обычными болтами или шпильками к закладным деталям различной конструкции. К лагам или силовым полам крепят часто переставляемое оборудова­ние. Иногда простое малонагруженное оборудование с опорными частями, выполненными из сварных металлоконструкций, закрепляют путем их заливки в бетон. При установке легкого оборудования на фундаменты или полы с химически стойкими покрытиями применяют приклеивание эпоксидными составами специальных крепежных узлов или непосредственно опорной поверхности корпусных деталей (рис. 2).

В некоторых случаях применяют сочетания различных способов закрепления, например, упоры прокатных станов крепят заливкой их опорной части в бетон и фундаментными болтами. Встречаются виды оборудования, стабильность положения которого при эксплуатации обеспечивается его массой.

Рис 1. Основные конструкции стыка корпусная деталь — фундамент с местным опиранием на пакеты подкладок (а), на опорные башмаки (б), на бетонные опоры (в) и непосредственно на фундамент (г); со сплош­ным опиранием на бетонную подливку с временной установкой при выверке на отжимных винтах (д) и на установочных гайках (е); со смешанным опиранием на подливку и опорные элементы (ж и з)

Рис. 2. Способы крепления оборудования

а и б – к специальным закладным деталям; в и г – к лагам;

д – к силовому полу; в – приклеиванием крепежного узла;

ж – приклеиванием опорной по­верхности через вибропоглощающую прокладку; з – непосредственно приклеиванием опорной поверхности

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Источник: studopedia.ru

Крепление оборудования на фундаменте.

Крепление оборудования к фундаменту осу­ществляется с помощью фундаментных болтов.

Фундаментные болты делятся на кон­структивные и расчетные (силовые).

Конструктивные болты служат для фиксации закрепления оборудования и для предотвращения от случайных переме­щений. Такие болты применяются для оборудования, устойчивость ко­торого обеспечивается собственным весом.

Расчетные болты воспринимают нагрузки, возни­кающие при работе технологического оборудования, или нагрузки, во­зникающие от внешних воздействий.

Наиболее простыми являются болты с отгибами, устанавливаемые непосредственно в массив или колодец.

Болты с анкерными, плитами заделываются в фундамент так же, как и болты с отгибами, но имеют при этом меньшую высоту.

Составные болты с анкерными плитами применяются при установке оборудования методом поворота или надвижки. Муфта и нижняя шпилька с анкерной плитой устанавливается в массив фундамента, а верхняя шпилька ввертывается в муфту после установки оборудования через отверстия в опорах.

Болты с изолирующей трубкой устанавливаются в массив фундаме­нта и могут быть с анкерной плитой или с амортизирующими элемента­ми. ‘Изолирующая труба позволяет демонтировать болт.

Кроме перечисленных применяются прямые фундаментные болты, закрепляемые с помощью эпоксидного клея; конические, закрепляемые с помощью цементной зачеканки; самоанкерирующиеся болты, у кото­рых нижняя часть раздвижная и ее можно зажимать (распирать) в про­сверленных скважинах. Примером служат болты с распорными цангами или распорными втулками.

Иногда при замене устаревшего обо­рудования на новое приходится использовать старые фундамен­ты.

При расхождении плана расположения болтов возможна приварка новых болтов к старым, изгиб болтов, установка промежуточных плит, отверстия которых совпадают с расположением фундаментных болтов, а дополнительные отверстия служат для крепления оборудования к плите.

Дата добавления: 2016-07-22 ; просмотров: 2555 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник: poznayka.org

Установка оборудования на фундаменте

При подготовке к производству «работ технологическое обеспечение монтажа оборудования должно быть направлено на создание условий для достижения требуемой точности его установки на месте эксплуатации с наименьшими трудовыми и материальными затратами. Мероприятия по технологическому обеспечению осуществляют как на стадии проектирования и изготовления оборудования, так и при разработке технической документации в составе ППР (схем монтажа и технологических карт).

При этом необходимо обеспечить: преобладающее использование способов установки оборудования без остающихся в массиве подливки пакетов металлических подкладок, включая широкое применение регулировочных винтов оборудования; возможность применения технологии «безвыверочного» монтажа; достоверность контроля положения устанавливаемого оборудования по всем заданным показателям точности; собираемость соединений «оборудование — фундамент» без дополнительных пригоночных работ по исправлению положения фундаментных болтов; преимущественное применение конструкций фундаментных болтов, устанавливаемых в просверленные в готовых фундаментах скважины.

В ППР схемы и (или) технологические карты должны разрабатываться на основе технической документации предприятия-изготовителя и содержать следующие сведения: о способах и средствах установки оборудования, в том числе данные по типам, размерам и местам расположения опорных элементов; о методах и средствах контроля точности положения выверяемого оборудования с указанием используемых баз и производственных монтажных допусков; о допусках на высотное положение опорных элементов с учетом используемых способов обеспечения заданных показателей точности установки оборудования; об усилиях (крутящие моменты) затяжки фундаментных болтов, о средствах для контроля усилий закрепления, рекомендуемый инструмент и устройства для закрепления оборудования; о геодезическом обосновании монтажа и требования к установке геодезических знаков по СНиП 3.01.03-84, используемых при выверке оборудования.

Установку оборудования осуществляют на принятых в соответствии со СНиП 3.01.01-85 и 3.05.05-84 фундаментах, на которые, при необходимости, наносят при помощи струн, отвесов и т.п. дополнительные оси и отметки, предусмотренные в схемах монтажа или технологических картах. Одновременно подготовляют площадки на поверхности фундамента для установки опорных элементов (табл. 7).

Установка оборудования в проектное положение на фундаментах включает, как правило, следующие процессы и операции: укладку опорных элементов; предварительную установку оборудования на опорные элементы с совмещением отверстий базовой детали (станины, рамы, основания) с фундаментными болтами; выверку оборудования в плане по высоте и горизонтальности (вертикальности) путем осуществления необходимых регулировочных перемещений с контролем фактического положения и предварительной фиксацией перед подливкой бетонной смеси; подливку зазора «оборудование « фундамент»; закрепление оборудования затяжкой фундаментных болтов с заданным усилием.
Требуемая точность положения оборудования по высоте и горизонтальности может быть достигнута методом безвыверочного монтажа, т.е. без использования регулировочных операций, за счет установки опорных элементов в пределах расчетных допусков.
При выверке оборудования в плане регулировочные перемещения осуществляют с помощью грузоподъемных кранов, домкратов и монтажных приспособлений в пределах зазоров между стенками отверстий базовой детали оборудования и стержнями предварительно установленных фундаментных болтов или в пределах зазоров колодцев под закрепляемые при подливке оборудования фундаментные болты. По высоте и горизонтальности оборудование регулируют с использованием опорных элементов различных конструкций.

В зависимости от технологии производства работ и конструктивных особенностей соединения «оборудование — фундамент» (рис. 12) ) применяют постоянные или временные опорные элементы.

Применение временных опорных элементов характерно для соединений, изображенных на рис. 12, а. При образовании этих соединений опорные элементы применяют только для регулировки положения оборудования перед его закреплением на массиве подливки. В соединениях (рис. 12, б) используют постоянные опорные элементы как для выверки, так и закрепления оборудования. Подливка в этом случае имеет вспомогательное значение. Соединения (рис. 12, в) применяют в тех случаях, когда допуски на установку оборудования по высоте сопоставимы с показателями точности изготовления фундаментов.

При установке оборудования на фундаментах преимущественно должны использоваться соединения, показанные на рис. 12, а, е. Соединение, приведенное на рис. 12, б, рекомендуется использовать для установки на опорных элементах оборудования, требующего окончательного закрепления сразу после выверки.

Конструкции соединений «оборудование — фундамент» выбирают при проектировании оборудования и указывают в монтажных чертежах или инструкциях по эксплуатации (монтажу). При отсутствии таких указаний выбор типов соединений и видов опорных элементов должен быть осуществлен монтажными организациями и отражен в технологических картах или схемах монтажа, входящих в ППР.

В качестве постоянных опорных элементов при установке оборудования на месте эксплуатации применяют: пакеты плоских или клиновых металлических подкладок; опорные башмаки; жесткие опоры (бетонные подушки). При использовании пакетов или башмаков они должны быть включены в комплект поставки оборудования (ГОСТ 24444—87).

Рис. 12. Типы соединений «оборудование — фундамент»
а — с опиранием на бетонную подливку при использовании временных опорных элементов; б с опиранием иа постоянные опорные элементы; в « с опиранием непосредственно на фундамент; I — оборудование; 2 фундаментный болт; 3 « бетонная подливка; 4 фундамент; 5 — временный опорный элемент; 6* —постоянный опорный элемент

В качестве временных опорных элементов (табл. 8) могут быть использованы:
регулировочные (отжимные) винты оборудования;
установочные гайки фундаментных болтов; инвентарные домкраты;
сокращенное количество пакетов металлических подкладок;
винтовые опорные устройства (винтовые подкладки) и др.

Выбор конструкции временных опорных элементов (при отсутствии регулировочных винтов в оборудовании) производится монтажной организацией, осуществляющей разработку схем монтажа и технологических карт.

Читать еще:  Аппарат для удаления ржавчины лазером

Количество опорных элементов и их расположение по контуру оборудования определяют исходя из условий обеспечения устойчивого положения выверенного оборудования в процессе подливки и исключения недопустимых прогибов опорных частей оборудования под действием собственной массы и усилий предварительной затяжки фундаментных болтов.

Площадь опирания временных опорных элементов на фундамент определяют из следующего соотношения:
S > 6nF + 0,015m
где п — число фундаментных болтов, затягиваемых для фиксации оборудования перед подливкой; т — масса оборудования, кг; F — расчетная площадь поперечного сечения фундаментных болтов, см* (табл. 9).

Для регулировочных винтов оборудования S — площадь опорной пластины.

Суммарную грузоподъемность временных опорных элементов определяют по соотношению Wn > hSmg + nF%,
где О

0 — расчетное напряжение предварительной затяжки фундаментных болтов 210-250 МПа); g » 9,8 м/с2.
Установка на регулировочных винтах. Опорные пластины (рис. 13) устанавливают на фундаменте в соответствии с расположением регулировочных винтов (табл. 10) в опорной части оборудования. Места расположения опорных пластин на фундаментах выравнивают. Предельные отклонения площадок под опорные пластины от горизонтальности должны быть не более 10 мм/м.

Рис. 14. Выверка оборудования на установочных гайках с упругим элементом
а — установка с превышением на 2—3 мм, б — регулировка положения затяжкой крепежных гаек; в установка дополнительных гаек при использовании съемных болтов или болтов с цангами; 1 оборудование; 2 — фундаментный болт; 3 крепежная гайка; 4 — тарельчатая шайба; 5 установочная гайка; 6 — фундамент; 7 — бетонная подливка; 8 — вспомогательная гайка; 9 — шайба

Перед установкой оборудования на фундаменте размещают вспомогательные опоры, в противном случае регулировоч ные винты в исходном положении должны выступать ниже опорной поверхности оборудования на одинаковую величину, но не более чем на 20 мм.
Положение оборудования по высоте и горизонтальности следует регулировать всеми винтами, не допуская отклонения от горизонтальности более чем 10 мм/м. После выверки оборудования положение регулировочных винтов необходимо фиксировать стопорными гайками. Перед подливкой бетонной смеси резьбовую часть регулировочных винтов следует предохранять от соприкосновения с бетоном, обертывая их плотной бумагой или нанося консистентную смазку.
Перед окончательным закреплением оборудования регулировочные винты отворачивают на 2—3 оборота. Многократно используемые винты вывинчивают полностью, а оставшиеся отверстия заделывают пробками или цементным раствором с нанесением маслостойкой краски. Затем закрепляют оборудование затяжкой фундаментных болтов с заданным усилием.

Установка на гайках фундаментных болтов. Этот способ применяют: на установочных гайках с упругим элементом (рис.. 14); непосредственно на установочных гайках (рис. 15); на ослабленных (срезных) установочных гайках (рис. 16).

В качестве упругих элементов применяют металлические тарельчатые, резиновые или пластмассовые шайбы. Оборудование на тарельчатых шайбах и установочных гайках выверяют в такой последовательности: регулируют установочные гайки с шайбами по высоте так, чтобы верх тарельчатой шайбы был на 2—3 мм выше проектной отметки опорной поверхности оборудования; опускают оборудование на опорные элементы; проводят выверку оборудования с регулировкой положения и выборочной затяжкой крепежных гаек; осуществляют подливку оборудования и последующее закрепление посредством затяжки крепежных гаек с заданным усилием.

При установке оборудования без использования упругих элементов его выверяют, регулируя положение непосредственно установочными гайками. При этом исходное положение установочных гаек должно быть выдержано с точностью !;1 мм. При безвыверочном монтаже гайки устанавливают по высоте с расчетной точностью.

Установочные гайки перед подливкой выгораживают опалубкой, которую удаляют после схватывания бетона, а их свинчивание на 3—4 мм
производят перед окончательной затяжкой фундаментных болтов.
Если оборудование выверяют на ослабленных (срезных) установочных гайках, то их изготовляют из менее прочного материала, чем крепежные гайки (могут быть также использованы стандартные гайки с уменьшенной на 50—70% высотой или с проточками).

Установка на инвентарных домкратах (или винтовых подкладках). Для установки оборудования в проектное положение по высоте и горизонтальности могут быть использованы винтовые, клиновые, гидравлические и другие домкраты, обеспечивающие требуемую точность, удобство и безопасность [(регулировки (см. табл. 8). Выверку производят в следующей последовательности:

  • домкраты, размещенные на подготовленных фундаментах, предварительно регулируют по высоте с точностью ±1 мм для последующей выверки оборудования с расчетной точностью при безвыверочном монтаже;
  • опутают на домкраты оборудование;
  • выгораживают инвентарные домкраты опалубкой;
  • осуществляют подливку оборудования; извлекают домкраты;
  • затягивают фундаментные болты г заданным усилием (оставшиеся ниши заполняют составом, используемым при подливке).
  • При регулировании положения оборудования в плане отрыв основания домкрата от поверхности фундамента не допускается.

Установка на пакетах подкладок. Пакеты металлических подкладок применяют в качестве постоянных (при наличии (специальных указаний в документации предприятия-изготовителя) опорных элементов. Пакеты составляют из стальных ми чугунных установочных и регулировочных подкладок толщиной соответственно 5 мм и более и 0,5—5 мм. Общее число подкладок в пакете, как правило, не должно превышать 5 шт.

При использовании подкладок в качестве временных опорных элементов требуемое положение оборудования по высоте и горизонтальности может быть достигнуто: регулировочными перемещениями, при этом исходное высотное положение опор не должно отличаться от проектного более +1 мм; без использования регулировочных перемещений (за счет установки опор с заданной точностью по высоте). При использовании пакетов подкладок в качестве постоянных опорных элементов оборудование устанавливают в проектное положение по высоте в следующей последовательности: выставляют пакеты подкладок на фундаменте на 1,5-2 мм выше проектной отметки опорной поверхности оборудования (при наличии в пакете клиновой пары исходное положение пакетов должно быть на 4—6 мм ниже проектной отметки); опускают оборудование на опорные элементы; выверяют его положение при помощи регулировочных или клиновых подкладок; устанавливают базовые поверхности на 1—1,5 мм выше проектной отметки; затягивают фундаментные болты (с заданным усилием и контролируя положение базовых поверхностей); производят подливку под оборудование.

Для выверки целесообразно использовать пирамидальные пакеты подкладок в комплекте с клиновыми подкладками
(табл. 11-13, рис. 17).

Установка на жестких опорах (бетонных подушках). Достижение требуемого положения оборудования по высоте и горизонтальности при помощи жестких опор осуществляется, как правило, с использованием, метода безвыверочного монтажа. Допускается применение дополнительных регулировочных подкладок, а также клиновых пар для выверки особо точного оборудования.

Бетонные опоры выполняются непосредственно на фундаменте. Для изготовления опор применяют бетонную смесь по ГОСТ 7473—85. Бетонные опоры изготовляют строители по заявке монтажной организации.

Источник: injzashita.com

Крепление оборудования к фундаменту

Рассматриваемый способ нашел наиболее широкое применение в монтажной практике в тех случаях, когда прочность крепления оборудования с помощью подливки цементным раствором недостаточна, а также когда работа машины сопровождается колебаниями, вибрациями и переменной по величине и направлению нагрузкой, передаваемой на фундамент. Крепление оборудования в проектном положении фундаментными болтами отличается надежностью, простотой изготовления и установки крепежных деталей, а также возможностью использования в различных вариантах.

В зависимости от величины и характера нагрузок на фундамент от работающего оборудования, типа фундамента или опорной конструкции, технологии установки оборудования в проектное положение и его выверки все фундаментные болты различаются:
– по условиям эксплуатации — конструктивные (малонагруженные) и расчетные (силовые);
– по способам установки — глухие и закладные (анкерные); по конструкции — прямые, изогнутые, составные, конические, съемные с анкерными плитами и цангами;
– по способам закрепления в фундаменте — замоноличенные в фундамент при его изготовлении, на цементно-песчаных смесях, на клее, заклиниваемые; – по размерам — разных диаметров в зависимости от величины и характера воспринимаемых нагрузок.

Конструктивные болты служат для обеспечения неизменного положения оборудования, предохранения его от сдвигов при случайных ударах, для рихтовки, восприятия температурных изменений и придания машине дополнительной жесткости.

Расчетные болты применяют, когда, помимо названных для конструктивных болтов условий работы, добавляются динамические расчетные нагрузки, вызванные характером работы машины (колебания, вибрации, изменения величины и направления нагрузок) и обусловливающие необходимость более надежного ее закрепления.

Фундаментные болты по способам их установки подразделяются на глухие, забетонированные в фундамент при его изготовлении и закладные (анкерные), устанавливаемые и закрепляемые в колодцах готового фундамента в процессе монтажа оборудования. Устанавливаемое на опорные металлоконструкции оборудование закрепляют болтами к посадочным местам на самих конструкциях.

Применение болтов разной конструкции вызвано разнообразием монтируемого оборудования, фундаментов и опорных конструкций, технологией установки, выверки и крепления оборудования, требованиями к закреплению оборудования на фундаментах, условиями эксплуатации оборудования.

Применение фундаментных болтов разных сечений объясняется отличительными особенностями монтируемого оборудования по величине и характеру нагрузок, передаваемых на фундамент. Так, для конструктивного крепления оборудования без учета влияния динамических нагрузок применяют фундаментные болты с диаметром стержня от 12 до 24 мм; для ответственных креплений оборудования используют фундаментные болты диаметром от 30 до 42 мм, для наиболее ответственных креплений с большими динамическими нагрузками — болты диаметром от 56 до 180 мм.

При приемке фундаментов от строительной организации монтажники проверяют правильность расположения глухих фундаментных болтов или колодцев под анкерные болты. Расстояние между осями фундаментных болтов должны составлять 5… 10 диаметров болтов, а от осей болтов до краев фундамента — не менее 4…6 диаметров. В процессе приемки контролируют также укомплектованность фундаментных болтов гайками и шайбами, наличие защиты болтов от коррозии и состояние резьбы с одновременной проверкой свободы навинчивания гаек по всей длине резьбы.

Глухие болты устанавливают в теле бетонного фундамента при его изготовлении. Положение болтов в готовом фундаменте должно быть неизменным и строго соответствовать расположений отверстий в опорной части монтируемого оборудования. Даже незначительное расхождение в расстояниях между болтами и отверстиями в опорных элементах оборудования делает невозможным его установку. Поэтому при сооружении фундаментов для обеспечения строгого соблюдения расположения болтов при их заливке используют специальные кондукторы. В этом случае перед бетони-

Читать еще:  Что такое обратный молоток

Рис. 80. Типы глухих фундаментных болтов

рованием фундамента устанавливают опорные конструкции в виде стоек и прогонов (продольных и поперечных балок), на которые укладывают кондукторы из профильного проката с отверстиями, диаметр которых делают больше диаметра болтов на 1-2 мм. Кондукторы представляют собой плоские металлоконструкции в виде пластин или рам, длину и ширину которых определяют исходя из размеров опорного контура монтируемого оборудования. Аналогично изготавливают кондукторы для фиксации анкерной арматуры фундаментных болтов и пробок при устройстве колодцев для закладных болтов. Болты опускают в отверстия и вся система выверяется в соответствии с рабочими чертежами, жестко раскрепляется, что обеспечивает неизменность положения при бетонировании. Работы по изготовлению и установке кондукторного устройства обычно выполняет монтажная организация. Допускаемые отклонения расположения болтов от проектных размеров не должны превышать: в плане — 5 мм; от вертикали по всей высоте выступающей части— 1,5 мм.

Для обеспечения надежного закрепления глухого болта в фундаменте его хвостовая часть должна иметь соответствующую конфигурацию (рис. 80). Глухие болты обеспечивают надежное соединение с фундаментом, особенно с учетом продолжительного времени затвердевания бетона фундамента в целом до установки на него монтируемого оборудования. Кроме того, закладка болтов в тело фундамента при его сооружении выполняется при наличии свободного доступа к ним, что значительно облегчает установку болтов. Однако при таком способе крепления оборудования усложняется процесс его установки на фундамент. Исключается возможность перемещения оборудования непосредственно по поверхности фундамента при его монтаже и регулировке положения в плане; подвижке оборудования препятствуют выступающие вершины фундаментных болтов. Оборудование устанавливают на фундамент с помощью грузоподъемных средств, поднимая его выше фундаментных болтов. При опускании оборудования возможно повреждение резьбы фундаментных болтов, поэтому операцию выполняют с особой тщательностью, внимательно наблюдая за совмещением всех отверстий опорной части оборудования с фундаментными болтами. В процессе эксплуатации оборудования, особенно передающего на фундамент динамические нагрузки, возможны обрывы фундаментных болтов. В этом случае замена поврежденных болтов практически невозможна или связана с частичным разрушением фундамента. Применение глухих болтов диаметром менее 14 мм не рекомендуется. Длина заделки глухих болтов в фундамент должна соответствовать 13…15 диаметрам болта, величина верхнего выступающего над поверхностью фундамента конца болта зависит от высоты опорной части оборудования и примерно равна 5-6 диаметрам болта. Такая высота свободных вершин болтов облегчает совмещение с ними отверстий в опорной части оборудования при незначительном расхождении расстояний между болтами и отверстиями, возникающем за счет деформации болта.

Часто для удлинения свободной вершины глухого болта в фундаменте выполняют углубления (шанцы) путем закладки съемных пробок в процессе его изготовления. В плане шанцы имеют прямоугольную форму размером до 200X200 мм и глубиной до 500 мм. Наличие шанцев позволяет исправлять положение глухих болтов в плане путем их изгиба.

Установка оборудования на фундамент и выверка его в плане значительно упрощаются при замене глухих фундаментных болтов анкерными. В этом случае в теле фундамента при его сооружении делают специальные колодцы квадратного или круглого сечения размером в плане до 200X200 мм или диаметром до 200 мм и глубиной, соответствующей длине болта в местах установки фундаментных болтов, которые опускают в колодцы и закрепляют в процессе установки оборудования на фундамент. Установка оборудования на фундаменты с закреплением его анкерными болтами устраняет недостатки, характерные при применении глухих болтов, позволяет оборудованию свободно перемещаться по поверхности фундамента, дает возможность устанавливать его без подъема над фундаментом и свободно регулировать положение в плане при выверке. При этом исключается опасность повреждения резьбы фундаментных болтов.

Замена анкерных болтов в процессе эксплуатации оборудования не представляет трудностей. Анкерные болты диаметром до 50 мм обычно имеют молоткообразную головку, при диаметре 50 мм на нижней части их устраивается резьба с навернутой гайкой и шайбой или плитой (рис. 81, а). Шайбы обычно заливают в нижнюю часть колодца; они имеют размеры, превышающие диаметр болта в 5-6 раз.

В процессе перемещения оборудования по поверхности фундаментов анкерные болты опускают в колодцы, а после регулировки его положения в плане и по высоте поднимают, пропуская через отверстия в опорной части оборудования, и навертывают на их верхнюю часть крепежные гайки. Для удобства опускания и подъема болтов в колодцах в торцах их устанавливают на резьбе рым-болты. На рис. 81,6 показана схема крепления оборудования на фундаменте анкерным болтом с крепежной гайкой и шайбой.

Рис. 81. Фундаментные анкерные болты
а — типы анкерных болтов; б — схема крепления оборудования анкерными болтами; 1 — анкерный болт; 2 — молоткообразная головка; 3 — плита; 4 — гайка; 5 — крепежная гайка; 6 — опорная часть оборудования; 7 — фундамент

После установки, выверки и крепления оборудования на фундаменте колодцы анкерных болтов засыпают песком и заливают сверху битумом или асфальтом слоем толщиной 100…150 мм для предотвращения попадания воды внутрь фундамента. В отдельных случаях анкерные болты в колодцах заливают мелкозернистым бетоном не ниже М200 на высоту на 100…150 мм не доходящую до поверхности фундамента: верхнюю часть колодца засыпают песком. При таких креплениях анкерные болты в верхней своей части могут отклоняться в определенных пределах и легко заменяются в случае их обрыва.

Часто анкерные болты устанавливают в отверстия (скважины) фундамента, высверленные с помощью электро- или пневмосверлильных машин, инструментом с алмазными или твердосплавными наконечниками.

Преимуществом такого закрепления фундаментных болтов является небольшая глубина их заложения (6… 10 диаметров болтов), что позволяет монтировать оборудование непосредственно на полу цеха или на железобетонных перекрытиях промышленных зданий. При таком способе закрепления достигается более точная установка болтов, упрощается выверка и снижается трудоемкость установочных работ.

Перед сверлением скважин размечают места установки фундаментных болтов следующими способами: с помощью геодезических приборов накерниванием осей отверстий на накрашенной поверхности фундамента; по шаблону; по отверстиям в опорной части оборудования, установленного на фундамент и выверенного в плане, путем накернивания осей болтов.

Крепление болтов в скважинах осуществляют несколькими способами: заливают цементным раствором; закрепляют эпоксидным клеем; используют разжимные резиновые втулки или металлическую цангу. Подготовку цементного раствора М300 выполняют непосредственно перед заливкой. Раствор в скважине уплотняют отрезком трубы, надеваемым на болт. Затяжка болтов допускается через 7 суток после заделки. При использовании эпоксидной смолы в нее в качестве заполнителя добавляют кварцевый песок. Диаметр скважины делают на 10 мм больше диаметра болта, глубину скважины принимают не менее 10d. Затяжку болтов можно выполнять через 5 суток после установки.

На время подливки оборудование закрепляют в проектном положении, предварительно затягивая крепежные гайки фундаментных болтов, расположенных у опорных элементов, стандартными гаечными ключами без увеличения длины рукоятки. Усилия предварительного закрепления должны составлять 50…70% от окончательных. Крепежные гайки остальных болтов закручиваются без усилий до соприкосновения с опорной частью оборудования. При использовании временных опорных элементов (регулировочных винтов, установочных гаек фундаментных болтов) усилие на ключе не должно превышать 100Я. Заключительную выверку оборудования и предварительное крепление его производят не ранее чем через 7 суток после заливки колодцев анкерных болтов.

Окончательную затяжку фундаментных болтов выполняют после набора бетонной смесью необходимой прочности (не менее 70% прочности бетона фундамента).

Усилия окончательной затяжки (крутящий момент) крепежных гаек фундаментных болтов обычно указываются в технической документации завода-изготовителя.

При окончательном закреплении оборудования фундаментные болты затягивают равномерно в несколько приемов, соблюдая определенную последовательность. Сначала затягивают болты по осям симметрии опорной части оборудования, затем — болты, более удаленные от этих осей. Примеры последовательной затяжки фундаментных болтов показаны на рис. 82.

Затяжку крепежных гаек фундаментных болтов производят ручным или механизированным инструментом. Для фундаментных болтов с диаметром резьбы более М64 используют специальные гидравлические ключи, рекомендуемые заводами-изготовителями.

После окончательной затяжки крепежные гайки фундаментных болтов стопорят для предохранения от самоотворачивания контргайками, пружинными шайбами или стопорными шайбами с лапками.

При монтаже горизонтальных аппаратов (особенно при значительной разности температур в процессе эксплуатации), а также аппаратов с большой длиной проектом предусматриваются подвижные и неподвижные опоры для компенсации температурных расширений. На подвижных опорах крепежные болты до конца не затягивают, при овальных отверстиях на опорах аппарата это обеспечивает его свободное осевое перемещение. Иногда одну из опор выполняют каткового типа.

Рис. 82. Последовательность затяжки крепежных гаек фундаментных болтов

Степень и качество затяжки крепежных гаек на фундаментных болтах контролируют различными способами, например по величине крутящего момента (табл. 17), по углу поворота гайки или удлинению болта, по величине давления в гидросистеме гидроключей, обстукиванием на звук (крепежные детали не должны издавать дребезжащие звуки при ударе молотком), щупом с толщиной пластины 0,03…0,05 мм, которая не должна проходить в стыки между подкладками, гайкой и шайбой, шайбой и основанием оборудования более чем на 3…8 мм.

На выверку и закрепление оборудования составляется акт, который подписывают представители заказчика и монтажной организации, а результаты проверки заносятся в формуляр.

Читать еще:  Марки автосигнализаций с автозапуском

После испытаний и опробования оборудования под нагрузкой крепежные гайки фундаментных болтов проверяют и при необходимости подтягивают.

Источник: stroy-server.ru

Способы крепления оборудования на фундаменте

Фундаменты под оборудование разрабатываются по строительным заданиям заводов-изготовителей, чертежи которых выдаются вместе с паспортом оборудования.

Высота фундамента для многих видов оборудования определяется длиной заделки болтов. Большие длины болтов вызывают необходимость делать фундаменты массивными, что сдерживает применение более эффективных плитных и рамных конструкций.

В состав исходных данных для проектирования фундаментов металлорежущих станков, должны входить:

· чертеж опорной поверхности станины станка с указанием опорных точек, рекомендуемых способов установки и крепления станка;

· данные о значениях нагрузок на фундамент: для станков с массой до 10т — общая масса станка, а для станков с массой более 10т — схема расположения статических нагрузок, передаваемых на фундамент;

· для монтажа станков, требующих ограничения упругого крена фундамента, — данные о предельно допустимых изменениях положения центра тяжести станка в результате установки тяжелых деталей и перемещения узлов станка (или максимальные значения масс деталей, массы подвижных узлов и координаты их перемещения), а также данные о предельно допустимых углах поворота фундамента относительно горизонтальной оси;

· данные о классе станков по точности, а также о жесткости станины станков, о необходимости обеспечения жесткости за счет фундамента и о возможности частой перестановки станков;

· для монтажа высокоточных станков — указания о необходимости и рекомендуемом способе их виброизоляции: кроме того, в особо ответственных случаях для таких станков (например, при установке/ монтаже высокоточных тяжелых станков или при установке/ монтаже высокоточных станков в зоне интенсивных колебаний оснований) в исходных данных для проектирования должны содержаться результаты измерений колебаний грунта в местах, предусмотренных для установки/ монтажа станков, и другие данные, необходимые для определения параметров виброизоляции (предельно допустимые амплитуды колебаний фундамента или предельно допустимые амплитуды колебаний элементов станка в зоне резания и т.п.)

Технологическое оборудование, как правило, крепят к фундаментам с помощью фундаментных болтов. Обычно их изготовляют из мягких, малоуглеродистых сталей (Ст З) или из сталей повышенной прочности. Нельзя только применять высокоуглеродистые хрупкие стали из-за необходимости рихтовки болтов.

Крепление оборудования к фундаментам осуществляется в настоящее время при помощи глухих болтов, съёмных болтов, а также анкерных болтов, устанавливаемых в колодцах.

Болты для крепления технологического оборудования по своему назначению делятся на конструктивные и расчетные (силовые). Конструктивные болты служат для фиксации оборудования на фундаментах и для предотвращения случайных смещений. Такие болты предусматриваются для оборудования, устойчивость которого против опрокидывания, сдвига или скручивания обеспечивается собственным весом. Расчетные болты воспринимают нагрузки, которые возникают при работе технологического оборудования.

Болты в зависимости от способа установки их подразделяются на следующие основные виды:

— устанавливаемые непосредственно в массив фундамента — болты глухие;

(с отгибом, с анкерной плитой, составные с анкерной плитой)

— устанавливаемые в массив фундамента с изолирующей трубой — болты съемные;

(без амортизирующих элементов ,с амортизирующими элементами)

— устанавливаемые в готовые фундаменты в просверленные скважины — болты глухие и съемные;

(конические с распорными цангами, конические с распорной втулкой, составные с распорным конусом)

— устанавливаемые в колодцах — болты глухие;

Болты глухие, устанавливаемые непосредственно в массив фундамента, могут выполняться:

— с отгибами (рис. 1);

Рис. 1 Фундаментные болты с отгибом

а — с резьбой диаметром от М10 до М48; б — с резьбой диаметром от М56 до М125

Болты с отгибами, как наиболее простые в изготовлении, должны применяться в случаях, когда высота фундаментов не зависит от глубины заделки болтов в бетон.

— с анкерными плитами (рис. 2);

Рис. 2. Фундаментные болты с анкерными плитамиа — с резьбой диаметром от М10 до М48; б — с резьбой диаметром от М56 до М140

Болты с анкерными плитами, имеющие меньшую глубину заделки в бетон по сравнению с болтами с отгибами, должны применяться в случаях, когда высота фундамента определяется глубиной заделки болтов в бетон.

— составными с анкерными плитами (рис. 3).

Рис. 3. Фундаментный болт составной с анкерной плитой с резьбой диаметром от М24 до М64

Болты составные с анкерными плитами применяются в случаях установки оборудования методом поворота или надвижки (например, при монтаже вертикальных цилиндрических аппаратов химической промышленности). В этих случаях муфта и нижняя шпилька с анкерной плитой устанавливается в массив фундамента во время бетонирования, а верхняя шпилька ввертывается в муфту на всю длину резьбы после установки оборудования через отверстия в опорных частях.

Болты съемные, устанавливаемые в массив фундамента с изолирующей трубой, могут выполняться:

— без амортизирующих элементов (рис. 4);

— с амортизирующими элементами (тарельчатыми пружинами) (рис. 5).

Болты без амортизирующих элементов состоят из шпильки и анкерной арматуры (трубы и плиты). Анкерная арматура закладывается в фундамент во время бетонирования фундамента, а шпилька устанавливается свободно в трубе после устройства фундамента.

Рис. 4. Фундаментные болты с изолирующей трубойа — с резьбой диаметром от М24 до М48; б — с резьбой диаметром от М56 до М125

Рис. 5. Фундаментный болт с изолирующей трубой и амортизирующими элементами

Болты с амортизирующими элементами состоят из шпильки, анкерной арматуры (трубы и плиты) и тарельчатых пружин, устанавливаемых в нижней части болта.

Съемные болты без амортизирующих и с амортизирующими элементами следует применять для крепления тяжелого прокатного, кузнечно-прессового и другого оборудования, вызывающего большие динамические нагрузки, а также в случаях, когда болты в процессе эксплуатации оборудования подлежат возможной замене.

Болты с амортизирующими элементами (тарельчатыми пружинами) обеспечивают прочность соединения при меньших глубинах заделок болтов в бетон по сравнению с болтами без амортизирующих элементов за счет упругих деформаций тарельчатых пружин; при этом необходимо предусматривать возможность доступа к нижней части болтов.

Болты, устанавливаемые в готовые фундаменты в просверленные скважины, подразделяются на:

— прямые, закрепляемые с помощью эпоксидного клея (рис. 6);

— конические, закрепляемые с помощью цементной зачеканки, распорных цанг и распорных втулок (рис. 7);

— составные с распорным конусом (рис. 8).

Рис. 6. Фундаментный болт на эпоксидном клею

Рис. 7. Фундаментные болты коническиеа — с цементной зачеканкой с резьбой диаметром от М12 до М48; б — с распорными цангами с резьбой диаметром от М12 до М48; в — с распорной втулкой с резьбой диаметром от М12 до М.48

Рис. 8. Фундаментный болт составной с распорным конусом с резьбой диаметром от М12 до М24

Болты, устанавливаемые в готовые фундаменты, должны применяться во всех случаях, когда это возможно по технологическим и монтажным условиям.

Болты, закрепляемые эпоксидным клеем, могут устанавливаться как до, так и после монтажа и выверки оборудования через отверстия в опорных частях.

Болты с распорными цангами и распорными втулками позволяют вводить крепление в эксплуатацию сразу же после установки болтов в скважины. Кроме того, такие болты, в случае необходимости, могут быть извлечены из скважин и использованы повторно.

Болты составные с распорным конусом следует применять только для конструктивного закрепления оборудования.

Болты, устанавливаемые в колодцах (рис. 9), допускается применять только в тех случаях, когда они не могут быть (по тем или иным причинам) установлены в просверленные скважины.

Рис. 9. Фундаментный болт, устанавливаемый в колодце с резьбой диаметром от М12 до М48

Фундаментные болты, предназначенные для работы в условиях агрессивной среды и повышенной влажности, должны проектироваться с учетом дополнительных требований, предъявляемых главой СНиП по защите строительных конструкций от коррозии.

Различают три способа крепления оборудования на фундамент, каждому из которых соответствует своя конструкция стыков «фундамент — оборудование» (рис.10):

1. На металлические опоры (например, пакеты плоских подкладок, клинья, опорные башмаки) с последующей подливкой бетонной смеси (вид 1,рис. 10, а). Подливка имеет вспомогательное, защитное или конструктивное назначение. При необходимости регулировки оборудования в процессе эксплуатации подливку не производят (о чем должно быть указание в проекте производства монтажных работ).

При этом способе соотношение суммарной площади контакта опор с поверхностью фундамента и суммарной площади поперечного сечения болтов должно быть не менее 15.

2. На бетонную подливку (вид 2,рис.10,6). При этом способе эксплуатационные нагрузки передаются на фундамент через бетонную подливку. Марка бетона подливки в этом случае должна быть на одну ступень выше марки бетона фундамента.

3. Непосредственно на фундамент (вид 3,рис.10,в).Этот способ, как и предыдущий, называют методом бесподкладочного монтажа оборудования. Нагрузки от оборудования передаются непосредственно на выверенную поверхность фундамента.

Конструкцию стыков указывают в монтажных чертежах или в инструкции на монтаж оборудования. При отсутствии указаний в инструкциях завода-изготовителя оборудования или в проекте фундамента конструкция стыка и тип опорных элементов назначаются монтажной организацией.

Рис. 10. Способы крепления оборудования на фундамент: а — на металлические пакеты, б — на бетонную подливку (при бесподкладочном методе монтажа), в — непосредственно на фундамент; 1 — оборудование, 2 — металлические пакеты, 3 — бетонная подливка, 4 — регулировочные (установочные) болты, 5 — фундамент.

Источник: studbooks.net

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector