Контрольные операции технологического процесса

Технический контроль

1. Технология контроля. Технический контроль является частью производственного процесса и неотъемлемой составляющей технологического процесса. Технология контроля должна разрабатываться одновременно с технологическим процессом изготовления детали, сборки и регулировки узлов и приборов.

Технология контроля представляет собой совокупность контрольных операций, включаемых в технологический процесс, и должна содержать:

1. Необходимое количество контрольных операций.

2. Последовательность расположения контрольных операций в технологическом процессе.

3. Методы и средства контроля.

Технология контроля должна удовлетворять техническим требованиям (ТУ) на деталь, узел и прибор.

В основу разработки технологии контроля принимают:

1. Чертежи детали, узла, изделия.

2. Технологический процесс изготовления детали, сборки и регулировки узла, изделия.

3. Технические требования (ТУ) на деталь, узел и изделие.

Технолог при разработке технологического процесса должен предусмотреть количество и сочетание производственных и контрольных операций, которые обеспечивали бы требуемое качество детали, узла и своевременное выявление дефектов процесса. При этом должны учитываться особенности производства в целом: организация, состояние оборудования, устойчивость и оснащение технологического процесса.

Контрольные операции назначаются обязательно после:

1) наиболее важных промежуточных технологических операций, обеспечивающих соблюдение основных размеров и параметров при дальнейшей обработке и сборке;

2) операций, при которых возможно появление брака (условия производства, сложность обработки, неустойчивое оборудование, оснастка);

3) финишных операций.

Контрольные операции заносятся в карты технологического процесса. Технолог-разработчик отвечает за оснащенность контрольных операций необходимым инструментом, приборами и приспособлениями. Контрольные операции утверждаются представителями ОТК завода.

2. Методы контроля. Применяют следующие методы контроля:

1) Рабочий контроль (РК).

2) Профилактический контроль (ПК).

3) Контроль наладки (КН).

4) Выборочный контроль (ВК).

5) Статистический контроль (Ст. К).

6) Контроль режимов (КР).

7) Лабораторные и эксплуатационные испытания (ЛЭИ).

8) Специальный контроль (Сп. К).

Рабочий контроль (РК) предусматривает проверку качества самим рабочим. Деталь, узел, прибор, изготовляемые рабочим, должны быть им проверены в начале и в процессе работы, перед окончательной сдачей или передачей их на следующую операцию. Контроль осуществляется инструментом, приспособлениями, указанными в технологической карте. На приемку ОТК должны предъявляться только годные детали и узлы, проверенные рабочим. Бракованные детали и узлы предъявляются ОТК отдельно от годных.

Профилактический контроль (ПК) предусматривает периодическую проверку соблюдения технологического процесса, качества выпускаемой продукции в целом и предупреждение массового брака.

ПК производится контрольными и производственными мастерами и технологами цеха в сроки, предусмотренные графиком. При ПК проверяют:

1) качество деталей и узлов (силовой трансформатор, панель, управления, резисторы, футляры и т. д.);

2) работу участка поточной сборки и монтажа (от начала до выпуска готовой продукции);

3) соблюдение технологического процесса и выявление всех нарушений его;

4) размеры деталей наружным осмотром, сравнением с образцами и эталонами;

5) электрические параметры на приборы в соответствии с операциями технологического процесса;

6) проведение лабораторных испытаний;

7) соответствие материалов ГОСТам и ТУ;

8) комплектование рабочих мест деталями и полуфабрикатами;

9) качество и состояние инструмента, оборудования и полуфабрикатов.

Оценка качества должна производиться на основании производственных замеров и испытаний на соответствие контрольным чертежам и образцам.

Проверочные замеры производятся точным универсальным инструментом, контрольным инструментом, контрольными приспособлениями и приборами с целью выявления погрешностей рабочих измерительных средств.

Проверка деталей, узлов и приборов должна производиться выборочно, в количестве не менее 5 шт. Все выявившиеся при проверке нарушения технологического процесса, дефекты продукции и средств производства заносятся в специальную карту проверки и анализируются. По результатам анализа делаются соответствующие выводы, разрабатываются мероприятия по устранению дефектов.

Контрольные карты и графики разрабатываются контрольными мастерами и технологами цеха, утверждаются начальниками цехов и начальником ОТК завода. ПК подвергаются основная и дорогостоящая продукция, изготовляемая в цехе. В случае возникновения массового брака, а также при введении крупных изменений в конструкторскую документацию и технологические процессы рекомендуется ПК провести вне очереди. В картах технологического процесса ПК не оговаривается, но проведение его является обязательным, особенно для сборочных и выпускных цехов.

ПК обеспечивает требуемое качество продукции. За организацию и проведение ПК несут ответственность начальники цехов и начальник ОТК завода.

Контроль наладки (КН) предусматривает контроль качества выпускаемых деталей и узлов проверкой их при наладке инструмента и оборудования. После наладки оборудования наладчик обязан изготовить не менее 3-х деталей, проверить их и предъявить ОТК.

Контролер ОТК, предварительно проверив оборудование, инструмент и заготовки в соответствии с технологическим процессом, производит замер размеров деталей. Замеры производятся в порядке, указанном в операциях контроля технологического процесса, с применением оговоренного измерительного инструмента. Если размеры детали, узла соответствуют размерам чертежа или эскиза технологического процесса, наладка считается принятой. На все детали ставится клеймо контролера или привешивается запломбированная бирка. Одна деталь возвращается наладчику, вторая передается мастеру участка как эталон, дающий право производить работу, а третья деталь остается у контролера, при этом в специальной карте наладчика производится следующая запись:

б) дата проверки;

в) подписи контролера и наладчика.

При наличии отклонения от чертежа наладчиком должна быть тщательно произведена переналадка оборудования и инструмента и повторная приёмка деталей работниками ОТК. Если обнаруженные дефекты устранить нет возможности, то наладчик обязан поставить в известность производственного мастера и мастера ОТК, которые принимают необходимые меры для устранения причин, вызывающих погрешности.

Контроль наладки указывается в технологическом процессе специальной операцией как при окончательном, так и при операционном контроле изготовляемых деталей и узлов.

Выборочный контроль (ВК) предусматривает контроль качества деталей и узлов с проверкой некоторой части их.

При ВК из каждой партии отбирается проба (количество деталей, необходимое и достаточное для надежного суждения о соответствии всей партии чертежу и ТУ), устанавливаемая в размере 2% от принимаемой партии, не менее 5 шт., но не должно превышать 1000 шт.

Если в пробе после ВК не обнаружены детали с отклонениями от чертежа и ТУ, то партия считается принятой. При обнаружении отклонений, не превышающих 1%, партия считается также принятой.

При отсутствии деталей с дефектами партия принимается как годная, в обратном случае бракуется и помещается в изолятор брака. Если посредством ВК обнаружены отступления от чертежа и ТУ на действующей поточной линии (сборка узлов, изготовление футляров), необходимо немедленно принять меры к устранению недостатков и изделия подвергать 100%-ному контролю в течение срока, устанавливаемого начальником ОТК завода или цеха.

ВК указывается в картах технологического процесса специальной операцией с размерами и параметрами, подлежащими проверке, и средствами контроля. ВК рекомендуется применять как на промежуточных, так и на окончательных операциях.

За организацию и действие ВК несет ответственность начальник ОТК завода.

Статистический контроль (Ст. К) предусматривает контроль качества выпускаемой продукции систематическими проверками изделия в процессе их изготовления.

Рабочие места должны быть обеспечены картами Ст. К, в которых против каждого размера условно изображается поле допусков. Количество деталей, подвергаемых Ст. К, указывается также в карте.

Ст. К рекомендуется при изготовлении деталей с большими партиями на специальном оборудовании и инструментом, обеспечивающим стабильное качество изделий в течение продолжительного времени (не менее 2-3 часов).

Контроль режимов (КР) предусматривает проверку качества выпускаемых деталей, узлов и изделий контролем режимов приготовления рабочего состава, параметров производственного процесса, предусмотренных технологией и специальными технологическими инструкциями.

Если рабочие составы приготовляются в лабораториях завода, то выдача их в цех производится после проведения анализа и сопровождается специальным паспортом, который сохраняется мастером в течение 3 месяцев.

Рабочие составы, приготовляемые в лабораториях цеха, подвергаются анализу, и в цеховом журнале делается соответствующая запись. Приготовление производится в присутствии контролера, и в специальном журнале делается соответствующая запись.

В технологических инструкциях указываются сроки контроля состава и взятия проб для анализа в химической лаборатории завода.

Цеховые лаборатории проводят анализы строго по графику, утверждаемому начальником цеха, и результаты их регистрируются в журнале.

В случае отрицательного показания мастер участка обязан произвести корректирование состава и повторный анализ.

Работник ОТК осуществляет контроль режимов технологического процесса, правильность записи в журнале. Готовая продукция проверяется в соответствии с технологическим процессом и инструкцией.

КР подробно оговаривается в технологических инструкциях. За организацию КР несет ответственность начальник цеха и ОТК завода.

Читать еще:  Картинки ножовка по дереву

Лабораторные и эксплуатационные испытания (ЛЭИ) предусматривают проверку законченных наиболее ответственных объектов, а также отдельных узлов в соответствии с ТУ в лабораторных и эксплуатационных условиях.

Методика, количество изделий и периодичность ЛЭИ должны соответствовать ТУ, ГОСТ, ВЗТТ. ЛЭИ в картах технологического процесса не указываются.

Для организации и проведения ЛЭИ разрабатываются специальные графики, утверждаемые начальником ОТК завода.

Специальный контроль (Сп. К) предусматривает контроль качества по специально разработанной технологии, оснащенной комплексом приспособлений, приборов и инструмента, отражающей технологические требования и точный порядок проведения работ. Сп. К проводится в полном соответствии с картами технического контроля. За разработку технологии Сп. К несет ответственность главный технолог, а за выполнение его — начальник ОТК завода.

Способы и средства контроля. Для осуществления вышеуказанных видов контроля применяются различные способы и средства контроля, как н а р уж н ы й осмотр (НО) и способ измерений СИ).

Наружным осмотром проверяются:

1) внешнее соответствие изделия чертежу,образцу;

2) наличие всех элементов (отверстия, фаски, резьбы);

3) законченность обработки, сборки и монтажа;

4) отсутствие внешних дефектов (трещин, вмятин, черноты и др.);

5) качество поверхности и ее отделки в сравнении с эталонами или образцами.

Наружный осмотр может производиться невооруженным глазом, а также с применением специальных приборов и приспособлений.

Способом измерений проверяются:

1) линейные размеры и вес в соответствии с чертежом;

2) физические параметры (температура воздуха, состава, вспышки, а также давление, вязкость, твердость и т д.);

3) электрические параметры (сопротивление, индуктивность, емкость, плотность тока, напряжение и т. д.).

Измерение параметров и размеров производится замером абсолютных значений различными универсальными инструментами и приборами и специальными мерительными средствами и аппаратурой.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Сдача сессии и защита диплома — страшная бессонница, которая потом кажется страшным сном. 8738 — | 7137 — или читать все.

188.64.173.93 © studopedia.ru Не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования. Есть нарушение авторского права? Напишите нам | Обратная связь.

Отключите adBlock!
и обновите страницу (F5)

очень нужно

Источник: studopedia.ru

ТЕХНОЛОГИЯ КОНТРОЛЯ

Технический контроль является частью производственного процесса и неотъемлемой составной частью технологического процесса. Технология контроля, как правило, разрабатывается одновременно с технологическим процессом изготовления изделий.

Технология контроля представляет собой совокупность контрольных операций и технологических средств контроля, включенных в общий технологический процесс, с обозначением мест и содержанием операций контроля.

Одной из важных задач, решаемых при разработке технологии контроля, является определение количества контрольных операций и последовательности их использования в технологическом процессе. При этом основным критерием оценки является экономическая целесообразность. Назначение контрольной операции после каждой технологической операции изготовления изделия экономически нецелесообразно из-за резкого повышения трудоемкости и стоимости процесса, хотя при этом можно целиком исключить брак при изготовлении изделий.

Искусственное уменьшение количества контрольных операций приводит к увеличению вероятности появления бракованных изделий. Основными нормативными документами при разработке технологии контроля являются:

а) чертеж детали, узла, изделия;

б) технологический процесс изготовления детали, сборки, монтажа и регулирование изделия;

в) технические требования на деталь, узел, изделие;

г) каталог (альбом) технических средств контроля;

д) нормативы времени типичных контрольных операций.

При разработке технологического процесса изготовления изделия технолог должен предусмотреть количество и соединение производственных и контрольных операций, которые бы гарантировали получения изделия заданного качества и своевременное выявление дефектов процесса.

Контрольные операции назначаются обязательно после:

а) наиболее ответственных промежуточных технологических операций, обеспечивающих формирование основных размеров, формы и свойств изделия;

б) операций, потенциальных источников отклонений формированных параметров от заданных (потенциальными источниками отклонений параметров могут быть условия производства, внешние факторы, отдельные сложные операции, неустойчивость работы технологического оборудования и др.);

в) финишных операций.

Контрольные операции и вся сопроводительная информация заносятся в технологические карты процесса. Технолог, разрабатывающий технологию контроля, отвечает за техническую оснащенность контрольных операций необходимыми инструментами, приборами и приспособлениями. Контрольные операции утверждаются представителями отдела технического контроля (ОТК) завода.

При разработке технологического процесса изготовления изделия, определении контрольных операций и их техническом оснащении должны учитываться:

а) прогрессивные формы организации процесса;

б) имеющиеся достижения в области теории и практики производства электронных средств и технологии контроля;

в) реальные производственные условия.

В производстве электронных средств внешнему визуальному контролю подвергаются все поступающие комплектующие и электрорадиоизделия (ЭРИ), (монтажные проводы, соединители, ЭРЭ, платы, микросхемы и др.).

При внешнем осмотре монтажных проводов и кабелей проверяют целостность изоляции, сечение, длину, маркировку, цветность, качество закладки концов, отсутствие надрезов и др.

Электрорадиоэлементы и микросхемы проверяют путем внешнего осмотра на наличие маркировочных клейм, форму сгиба и качество лужения выводов, целостность выводов и корпусов элементов и микросхем, отсутствие сколов, надрезов, царапин, трещин, загрязнений, наличие и повреждение надписей, указывающих тип элемента и его номинальные параметры и др. Внешним осмотром также проверяются правильность раскладки проводов и жгутов при внутриблоковом монтаже, качество монтажных соединений во избежание фальшивых спаев, наличие перемычек, оплавления изоляции в местах паяния проводов.

При осмотре печатных узлов проверяют качество поверхности платы, целостность печатных проводников и контактных площадок, качество металлизации сквозных монтажных отверстий. При монтаже ЭРЭ на печатные платы (ПП) проверяют правильность их установки, видимость маркировок на плате и ЭРЭ, паянные соединения должны отвечать требованиям стандартов, не иметь трещин, наплывов, сосулек, остатков флюса на поверхности и др.

При внешнем визуальном контроле используют увеличительные линзы, микроскопы, зеркала и другие приспособления, а также оптические тестеры.

Механическую прочность крепления деталей, сборочных единиц, паянных, свареных и клепанных соединений проверяют с помощью специального оборудования и приспособлений на отрыв с измерением усилий отрыва и с помощью специальных вибростендов.

Для выявления скрытых дефектов в паянных соединениях ПП находит широкое применение рентгенотелевизионный микроскоп.

Принцип работы микроскопа заключается в следующем.

Пучок рентгеновских лучей, излучаемых рентгеновской трубкой проходит через исследуемое паянное соединение и образовывает теневое изображение в рентгеновских лучах. Это изображение проецируется почти в натуральную величину на мишень рентгеновидикона, со следующим превращением в электрические сигналы, которые через усилитель и блок телесистемы подаются на кинескоп.

Широко применяются системы автоматизированного контроля в процессе регулировки в условиях мелкосерийного, серийного и массового производств. Система разрешает выполнить автоматизированный поиск дефектов сборки и изготовления ПП, собранных на изделиях электронной техники (ИЭТ), а также функциональный контроль цифровых интегральных схем.

Для автоматической проверки логического функционирования устройства, контроля уровня напряжений логических сигналов и задержек их распространения в цепях цифровых схем в условиях серийного производства находит применение специальное оборудование, которое обеспечивает:

а) контроль цифровых схем с максимальным количеством входов-выходов к 192;

б) подачу на контролируемый печатный модуль двух независимых друг от друга напряжений питания, регулируемых в пределах 3-5В;

в) возможность многоразового считывания с ОЗУ, входящего в состав оборудования, программы контроля или любой ее части для анализа контролируемой ПП в динамическом режиме и при осциллографировании.

Независимо от вида контроля имеют место два этапа процесса контроля изделий:

а) получение первичной информации о фактическом состоянии объекта контроля, о признаках и показателях его свойств (как правило, с помощью измерений);

б) сравнение первичной информации с заранее установленными требованиями, нормами, критериями и получение вторичной информации о расхождениях фактических и необходимых данных. Полученные данные используются для осуществления влияния на технологический процесс (при необходимости) или выдачи рекомендаций из совершенствования технологии изготовления изделий.

Особенно актуальным и ответственным является контроль в автоматизированном производстве, в котором вся совокупность технологий и технических средств, связанных информационными потоками, составляет систему автоматизированного контроля (САК).

В автоматизированном производстве САК должна обеспечивать не только получение заданного качества продукции, но и безотказный ход производственного процесса.

На рис. 2.1 приведена структурная схема устройства контроля печатных плат.

Рисунок 2.1 — Структурная схема устройства контроля ПП

В комплекс задач контроля автоматизированных производств входят также контроль за обеспечением бесперебойных потоков изделий, инструментов, приспособлений и измерительных устройств, проверка состояния информационных связей внутри комплекса и между технологическими комплексами, транспортных систем, систем управления производственным процессом.

На рис.2.2 приведена обобщенная структурная схема технического контроля качества изделий. Схема дает представление о видах контроля на разных стадиях производственного процесса.

Читать еще:  Лист хк использование в быту

Рисунок 2.2 — Обобщенная структура системы технического контроля изделий

Система автоматизированного контроля гибкого автоматизированного производства решает такие задачи:

а) получение и подача информации о качественных, количественных, пространственных и временных параметрах продукции в процессе изготовления;

б) получение и подача информации о технологических режимах, параметрах технологической среды, транспортных и рабочих параметрах технологического процесса и оснащения;

в) сравнение фактических значений параметров с заданными;

г) подготовка результата контроля и принятие решения о форме отзыва на результат;

д) передача информации о розузгодження в систему управления соответствующего уровня;

е) получение и подача информации о выполнении функции.

На рис. 2.3 приведена схема состава основных параметров ГПС, контролируемых САК с целью получения и подачи информации.

Если объектом контроля является некоторое электронное устройство, то все параметры, контролируемые автоматизированными средствами, можно разделить на такие группы:

Рисунок 2.3 — Схема связей параметров, контролируемых САК в ГПС

а) параметры, выраженные электрическими величинами и не требующие дополнительных преобразований. К ним относятся: напряжение постоянного и сменного тока, сила тока, амплитуды тока и напряжения, частота прохождения импульсов, временные интервалы, сопротивления, емкости и индуктивности элементов устройств и др.;

б) параметры, выраженные электрическими величинами, нуждающимися в дополнительных преобразованиях, и параметры, измеренные косвенным путем. К ним относятся: напряжение тока высокой частоты, очень малые и очень большие токи, исходная мощность радиоприборов, коэффициенты шума и модуляции и др.;

в) параметры, выраженные неэлектрическими величинами, нуждающиеся в предыдущем преобразовании. К ним относятся: угловые и линейные величины, количество, температура, давление, количество оборотов и др.;

г) параметры, оцениваемые визуально. Существуют определенные параметры, автоматический контроль которых является трудным или нецелесообразным. К ним относятся в основном параметры, оцениваемые внешним осмотром с помощью органов чувств человека, например, дизайн объекта, удобство обслуживания и др. Особое место в технологии контроля отводится входному контролю, качество выполнения которого в значительной мере влияет на весь ход технологического процесса изготовления изделий. Входной контроль в сборочном процессе проводится с целью проверки на соответствие ТУ комплектующих элементов и узлов устройства, отбраковка изделий с дефектами и выявление скрытых дефектов или потенциально ненадежных элементов.

Причинами несоответствия комплектующих изделий техническим условиям, как правило, являются:

а) ненадежность приемочного контроля на предприятии-изготовителе;

б) физико-химические, механические и другие процессы, происходящие в изделиях в период хранения;

в) влияние разных факторов при транспортировке.

Дефекты, выявляемые на входном контроле, можно классифицировать таким образом:

а) дефекты комплектации (перепутывание типов или номиналов поставляемых элементов);

б) дефекты, связанные с низким качеством упаковки;

в) дефекты внешнего вида;

г) несоответствие размеров, электрических и механических параметров комплектующих изделий значениям, указанным в документации на них;

д) отказ при проверке трудоспособности;

е) отказы при проверке на влияние климатических и механических факторов.

Входной контроль качества комплектующих изделий проводится с помощью карт входного контроля, которые составляются на каждый вид комплектующих изделий.

Эффективность входного контроля может быть определена за соотношением

где — количество забракованных комплектующих изделий при входном контроле;

— количество комплектующих данного типа, определенных как дефектные на следующих операциях контроля в процессе сборки.

При сборке соответствующих статистических данных в можно включать информацию о комплектующих, признанных причинами отказов аппаратуры при эксплуатации, которая дает более реальную картину эффективности входного контроля.

Источник: studbooks.net

Порядок разработки контрольных операций в технологическом процессе

Операции технического контроля являются неотъемлемой частью технологического процесса изготовления и сборки деталей, сборочных единиц и изделий. Разработка контрольных операций является также частью общего комплекса работ по технологической подготовке производства. Технологическая документация на контрольные операции разрабатывается технологами соответствующих служб главных специалистов предприятия (отдела главного металлурга, отдела главного технолога) и технологическими бюро производственных цехов.

Техническому контролю подлежат:

  • — технологические операции изготовления и сборки деталей и сборочных единиц, а также технологические операции, по которым ранее имелись отступления;
  • — технологические операции перед передачей изделия на термообработку или в другой цех для продолжения обработки;
  • — после выполнения промежуточных операций, в процессе которых поверхности детали выполняются по 11-му квалитету и точнее;
  • — форма и взаимное расположение поверхностей.

Операции контроля должны содержать:

  • — объем и последовательность контрольных операций в их сочетании с операциями обработки;
  • — технические требования на контрольные операции деталей и сборочных единиц;
  • — технологическую базу контроля, характер установки и крепления деталей;
  • — средства контроля, методы измерений и исполнителей операций контроля;
  • — норму времени на операцию контроля.

Источник: studref.com

Методы промежуточного и окончательного контроля.

По назначению технический контроль (ТК) подразделяется на операционный и окончательный (финальный).

Операционный контроль — контроль продукции или процесса во время выполнения или после завершения технологической операции.

Окончательный (финальный) контроль — контроль соответствия продукции установленным требованиям после завершения технологического цикла изготовления.

Термины соответствуют СТП С1.38

Операционный контроль включает:

— Контроль характеристик продукции, полученных в результате выполнения определенной операции технологического процесса (или нескольких операций) на соответствие требованиям технической документации;

Проверку соответствия параметров процесса требованиям технологической документации.

Окончательный (финальный) контроль производится после выполнения всех основных технологических операций и включает:

1) Проверку правильности оформления операционного контроля по операционно-сопроводительной карте, наличия клейм ТК и маркировки детали;

2) Контроль соответствия качества запускаемого в производство материала государственному стандарту, техническим условиям, чертежу, наличия маркировки, номера плавки, проб и сертификатов;

3) Проверку комплектности;

4) Контроль отдельных или всех конструктивных элементов детали, по шероховатости, геометрической точности, взаимному расположению и т.п.

При механической обработке одной и той же детали в разных цехах устанавливаются следующие правила назначения окончательного (финального) контроля:

1) Цех, где проводится начало обработки детали, производит отделку деталей согласно инструкции 25040.00044 и предъявляет деталь контролеру участка технического контроля (УТК);

2) Контролер УТК проверяет и оформляет выполненные операции и отделку детали, заверяет накладную по передаче детали в другой цех;

3) В техпроцессе, после последней операции в данном цехе, вписывается операция «Контрольная» с текстом «ТК по выполненным операциям»;

4) В цехе, где заканчивается обработка детали, производится окончательный (финальный) контроль.

В техпроцессе для этого цеха вписывается операция «Контрольная окончательная».

Контроль УТК назначается преимущественно для чистовых операций.

В техпроцесс включается операция «Контрольная».

Конкретный способ и объем контроля, средства контроля, необходимую документацию (карты измерений, паспорта и др.) устанавливает разработчик технологического процесса в соответствии с СТП С 1.3 8.

При необходимости разработчиком в технологических процессах назначается:

— Заполнение карт измерений или паспортов;

— Указания по контролю переходов непосредственно на станке;

— Проверка станка на технологическую точность согласно СТП С 1.02 и т.п.

Операция контрольная описывается в маршрутной карте или операционной карте технического контроля ф. 9502011, 9502020.

В операции «Контрольная» указываются:

1) Перечень контролируемых параметров и технические требования к ним;

2) Технологические базы для контроля;

3) Специальные, а при необходимости стандартные средства измерений и контроля;

4) Место проведения контроля (на станке, на плите) и др. В графе «Технологический шифр» вписывать — «Контр».

Карта измерений предназначена для регистрации результатов измерений контролируемых параметров и является сопроводительным документом по всему технологическому маршруту изготовления детали или на определенном участке ее изготовления.

В качестве формы для карты измерений рекомендуется использовать формы карт эскизов 9105050, 9105051 или формы эскизов 7 и 7аГОСТ 3.1105-84.

Содержание карты измерений — по усмотрению разработчика.

Карта измерений подписывается составителем, производственным мастером и мастером УТК.

Указание о заполнении карты измерений дается в технологическом процессе.

Технологический паспорт предназначен для указания содержания выполняемых при изготовлении изделия операций контроля, а также для указания разработчика, исполнителей и контролирующих лиц и является сопроводительным документом по всему, указанному в нем, технологическому маршруту.

Форма паспорта и содержание устанавливается разработчиком техпроцесса согласно Р 50-609-38-88.

Указание о заполнении паспорта дается в технологическом процессе.

При маршрутном описании техпроцесса допускается в тексте операции включать переходы по контролю.

Отражение средств измерений и контроля в технологических процессах.

Стандартизованные средства измерения по СТП С 1.78 и СТП С 1.79 в технологические процессы не записываются.

Указания о них выполнены типографским способом в маршрутных картах, но технолог при этом должен проверить возможность измерения поверхностей и контроля технических требований стандартизированными средствами с учетом точности измеряемых размеров, контроля заданных требований и конструктивных особенностей деталей.

Читать еще:  Чем вырезать круг в дереве

Стандартизованные средства измерений, не перечисленные в СТП С 1.78 и СТП С 1.79, но перечисленные в каталоге ОГТ на измерительный инструмент (калибры гладкие и резьбовые и т.п.) отражаются в технологическом процессе в соответствии с указаниями в каталоге.

В технологических процессах на повторяемые несерийные и серийные машины, а также на стандартизованные детали, контроль заданных размеров и требований, в основном, должен обеспечиваться предельными калибрами и специальными средствами измерений.

По мимо операционного и контроль контроля на ОАО «Уралмашзавод» действует летучий контроль

Летучий контроль – контроль, проводимый в случайное время

Введение летучего контроля связано с правом лично, без сдачи работникам технического контроля, удостоверять соответствие изготовленной продукции (на отдельных операциях) требованиям технической документации (ТД) предоставляется профессиональным рабочим, квалификация которых гарантирует качественное выполнение технологических операций и соответствует разряду выполняемых работ.

Рабочий, имеющий персональное клеймо, имеет право после самостоятельного операционного и приемочного контроля клеймить всю изготовленную продукцию без проверки ее качества работниками технического контроля.

Работники технического контроля проводят летучий контроль продукции, изготовленной работниками, имеющими персональное клеймо. Периодичность летучего контроля не менее одного раза в квартал.

За бездефектную сдачу продукции и выполнение норм выработки за месяц производственные рабочие, сдающие персональное клеймо, ежемесячно получают премии в соответствие с действующим положением.

Источник: megalektsii.ru

2.26. Контрольные операции

2.26.1. Технологические параметры точности отработки

В процессе изготовления детали на каждой последующей операции технологического процесса происходит уточнение показателей качества заготовки. Любая операция технологического процесса выполняется с определенной точностью, зависящей от многих факторов, как систематических, так и случайных.

На точность полученной на станке детали оказывают влияние параметры, связанные с неточностью получения заготовки, неточностью оборудования, оснастки, температура, возникающая при резании, износ оборудования и оснастки — технологические параметры. При разработке управляющих программ для станков с ЧПУ необходимо учитывать и геометрические параметры точности.

В общем случае погрешности обработки разделяют на теоретические и погрешности, возникающие из-за неточности работы станка.

Теоретические погрешности — погрешности, возникающие из-за заранее допущенной неточности проектирования инструмента или примененного метода обработки, использующего более упрощенную (более технологичную) схему обработки.

Погрешности обработки формируются на различных этапах технологического процесса обработки заготовки. Чем выше требования к детали, тем сложнее технологический процесс. Для получения детали заданного качества в одном технологическом процессе может быть применено несколько различных методов обработки. Каждый метод имеет свои достоинства и недостатки и имеет свои показатели качества.

При переходе от операции к операции технологического процесса производится уточнение обрабатываемой заготовки. Но, с другой стороны, каждая операция вносит свои погрешности, присущие примененному виду обработки. В общем виде суммарная погрешность определяется следующим образом:

где Ду— погрешность, вызываемая упругими отжатиями элементов технологической системы, вследствие нестабильности сил резания; Дн — погрешность настройки станка; Ди — погрешность, вызываемая размерным износом инструмента; Д, — погрешность, вызываемая тепловыми деформациями технологической системы; ЕДф — суммарная погрешность формы обрабатываемой поверхности в результате геометрических погрешностей станка и деформаций заготовки при ее закреплении из-за неравномерных упругих отжатий технологической системы в различных сечениях заготовки; П — попадание посторонних частиц при установке детали, приспособления или инструмента; а — перераспределение напряжений в заготовке при механической обработке; Н — другие погрешности, связанные, например, с настройкой станка. В связи с тем, что в большинстве случаев составляющие П, а, Н достаточно малы, общепринятой является функциональная зависимость, предложенная В.С. Корсаковым [25]:

При определении величины упругих перемещений Ау оперируют понятием упругой системы СПИД (станок — приспособление — инструмент — деталь). Под действием сил резания происходит перемещение звеньев упругой системы, и фактический размер обрабатываемой детали будет отличаться от настроечного. Значения перемещений элементов системы СПИД зависят от жесткости упругой системы и действующих сил резания. Станки с ЧПУ отличаются повышенной жесткостью, поэтому наибольшие погрешности в системе СПИД будут зависеть от других составляющих. Например, при обработке длинных валов наибольший прирост суммарной величины Ду даст составляющая «деталь», при расточке глубоких отверстий наибольшей составляющей будет «инструмент».

Величину Ду определяют в том сечении, в котором эта величина является наибольшей.

Погрешность настройки станка А1( состоит из погрешностей настройки инструмента и приспособления. Величина погрешности, связанной с размерным износом инструмента А,„ зависит от пары режущий материал — обрабатываемый материал, метода обработки и условий обработки. Характеристикой интенсивности размерного изнашивания является относительный износ (и„) — это размерный износ (мкм), отнесенный к 1000 м пути резания: и = 1000и/1. Зная интенсивность изнашивания конкретного режущего материала при обработке конкретного материала заготовки, можно прогнозировать время изменения коррекции на инструмент и время его замены.

Температурные деформации технологической системы А, связаны с нагревом системы СПИД в результате выделения тепла в зоне резания, из-за трения в различных узлах станка, а также поступления теплоты от внешних источников. Температура в зоне резания достигает 800. 1000 °С, поэтому это основной источник теплоты. Теплота поступает из зоны плоскости сдвига, от трения по передней поверхности и от трения по задней поверхности резца. При скоростях резания более 100 — 150 м/мин (оптимальных для твердого сплава) основное тепло из зоны резания отводится стружкой. При этом уменьшается доля теплоты, передающаяся в инструмент и изделие.

Основным средством снижения температуры в зоне резания является охлаждение. При этом возрастают требования к охлаждающей жидкости и ее очистке. Многие зарубежные фирмы применяют специальное оборудование для оптимальной очистки охлаждающей жидкости. В современном оборудовании охлаждающая жидкость поступает в зону резания под большим (10-20 атмосфер) давлением.

Задачей проектировщика технологического процесса является минимизация суммарной составляющей 5.

Каждый режущий инструмент при резании вносит свои погрешности. Так при токарной обработке основными причинами возникающих погрешностей обработки могут быть упругие и температурные деформации резца, износ инструмента. При черновой и получистовой обработке основные погрешности возникают за счет упругих деформаций системы СПИД. При чистовой обработке основные погрешности — это температурные деформации и износ инструмента. Если инструмент работает в зоне наростообразования, то можно ожидать погрешностей из- за неудовлетворительной шероховатости.

При сверлении возникают следующие погрешности: увод сверла от заданной оси, разбивка отверстия по диаметру, неудовлетворительная шероховатость поверхности обработанного отверстия, смещение оси отверстия от базовой поверхности. Увод сверла возникает из-за продольного изгиба сверла, неплотной посадки конуса сверла в шпинделе станка, непараллельности оси шпинделя направляющим станка, неперпендикулярности поверхности детали к направлению подачи

Рис. 2.92. Изгиб концевой фрезы при работе

сверла. Основные причины разбивки отверстия: несоосность осей хвостовика и рабочей части сверла, смещение оси заборного конуса относительно хвостовика, неравенство режущих кромок при заточке, биение оси шпинделя станка.

При обработке отверстий резцами основные погрешности возникают за счет изгиба державок под действием сил резания, размерного износа и температурных деформаций.

При фрезеровании концевыми фрезами наиболее частой погрешностью является отклонение оси фрезы Д под действием сил резания (рис. 2.92). Для уменьшения данной погрешности выполняют еще один проход фрезы с толщиной срезаемого слоя 0,5. 0,2 мм.

Погрешность технологической оснастки в значительной мере зависит от погрешностей компонентов приспособления (УСП). Исследования [21] показывают, что один из самых важных компонентов УСП — координатная плита, с течением времени теряет свои эксплуатационные показатели. Это связано с несовершенством технологии изготовления координатных плит.

Рис. 2.93. Отклонение формы поверхностей координатной плиты

В течение их длительной эксплуатации происходит релаксация напряжений и плита изгибается выпуклостью в сторону сетки Т-образных пазов (рис. 2.93). Выпуклость может составлять 0,3. 1,4 мм. До установки приспособления на координатную плиту ее необходимо проверить на точность.

Полученная в результате технологического процесса деталь должна полностью соответствовать чертежу. Для выявления несоответствия изготовленной детали чертежу выполняют контрольные операции.

Контрольные операции назначают как после выполнения всех операций технологического процесса, так и после выполнения отдельных операций. Для контроля используют технические средства измерений.

Источник: ozlib.com

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector