Калибр для проверки резьбы

Калибр для проверки резьбы

Приводим выдержки из ГОСТ 28939-81 «Калибры для цилиндрических резьб. Виды» Приложение 2 «Правила применения калибров»

1. Калибры для наружной резьбы

1.1.Резьбовой проходной нерегулируемый калибр-кольцо ПР (1)

Калибр контролирует наибольший средний диаметр (приведенный средний диаметр) и, одновременно, наибольший внутренний диаметр наружной резьбы. Наружный диаметр резьбы этим калибром не контролируется.

Калибр должен свободно навинчиваться на контролируемую резьбу. Свинчиваемость калибра с резьбой означает, что приведенный средний диаметр резьбы не больше установленного наибольшего предельного размера, а внутренний диаметр наружной резьбы не больше наименьшего внутреннего диаметра внутренней резьбы.

Контроль калибра-кольца должен осуществляться контрольными калибрами-пробками КПР-ПР (2) и КПР-НЕ (3). Износ калибра-кольца должен регулярно контролироваться калибром-пробкой КИ (6).

1.2.Резьбовой контрольный проходной калибр-пробка КПР-ПР (2) для нового нерегулируемого проходного резьбового калибра-кольца ПР (1).

Калибр контролирует наименьший средний диаметр (приведенный средний диаметр) и, одновременно, наименьший наружный диаметр калибра-кольца.

Калибр должен свободно ввинчиваться в контролируемый калибр-кольцо. Свинчиваемость контрольного калибра-пробки с калибром-кольцом означает, что приведенный средний диаметр калибра-кольца не меньше установленного наименьшего предельного размера, а наружный диаметр калибра-кольца не меньше наибольшего наружного диаметра наружной резьбы.

1.3.Резьбовой контрольный непроходной калибр-пробка КПР-НЕ (3) для нового нерегулируемого проходного резьбового калибра-кольца ПР (1).

Калибр контролирует наибольший средний диаметр нового калибра-кольца.

Калибр, как правило, не должен ввинчиваться в контролируемый калибр-кольцо. Допускается ввинчивание до одного оборота с каждой стороны калибра-кольца (число оборотов определяется при вывинчивании калибра-кольца).

1.6. Резьбовой контрольный калибр-пробка КИ (6) для контроля износа нерегулируемого проходного резьбового калибра-кольца ПР (1)

Калибр, как правило, не должен ввинчиваться в контролируемый калибр-кольцо. Допускается ввинчивание до двух оборотов с каждой стороны калибра-кольца (число оборотов определяется при вывинчивании калибра-кольца).

1.11. Резьбовой непроходной нерегулируемый калибр-кольцо НЕ (11)

Калибр контролирует наименьший средний диаметр наружной резьбы. Калибр, как правило, не должен навинчиваться на контролируемую резьбу. Допускается навинчивание калибра до двух оборотов (число оборотов определяется при свинчивании калибра-кольца с резьбой изделия). При контроле коротких резьб (до 3 витков) это не допускается.

Контроль калибра-кольца должен осуществляться контрольными калибрами-пробками КНЕ-ПР (12) и КНЕ-НЕ (13). Износ калибра-кольца должен регулярно контролироваться калибром-пробкой КИ-НЕ (16).

1.12. Резьбовой контрольный проходной калибр-пробка КНЕ-ПР (12) для нового нерегулируемого непроходного резьбового калибра-кольца НЕ (11).

Калибр контролирует наименьший средний диаметр (приведенный средний диаметр) калибра-кольца.

Калибр должен свободно ввинчиваться в контролируемый калибр-кольцо. Свинчиваемость контрольного калибра-пробки с калибром-кольцом означает, что приведенный средний диаметр калибра-кольца не меньше установленного наименьшего предельного размера.

1.13. Резьбовой контрольный непроходной калибр-пробка КНЕ-НЕ (3) для нового нерегулируемого непроходного резьбового калибра-кольца НЕ (11).

Калибр контролирует наибольший средний диаметр калибра-кольца.

Калибр, как правило, не должен ввинчиваться в контролируемый калибр-кольцо. Допускается ввинчивание до одного оборота с каждой стороны калибра-кольца (число оборотов определяется при вывинчивании калибра-кольца) …

1.16. Резьбовой контрольный калибр-пробка КИ-НЕ (16) для контроля износа нерегулируемого непроходного резьбового калибра-кольца НЕ (11)

Калибр, как правило, не должен ввинчиваться в контролируемый калибр-кольцо. Допускается ввинчивание до двух оборотов с каждой стороны калибра-кольца (число оборотов определяется при вывинчивании калибра-кольца).

2. Калибры для внутренней резьбы.

2.1.Резьбовой проходной калибр-пробка ПР (21)

Калибр контролирует наименьший средний диаметр (приведенный средний диаметр) и, одновременно, наименьший наружный диаметр внутренней резьбы. Внутренний диаметр резьбы этим калибром не контролируется.

Калибр должен свободно ввинчиваться в контролируемую резьбу. Свинчиваемость калибра с резьбой означает, что приведенный средний диаметр резьбы не меньше установленного наименьшего предельного размера, а наружный диаметр внутренней резьбы не меньше наибольшего наружного диаметра наружной резьбы.

2.2.Резьбой непроходной калибр-пробка НЕ (22).

Калибр контролирует наибольший средний диаметр внутренней резьбы.

Калибр, как правило, не должен ввинчиваться в контролируемую резьбу. Допускается ввинчивание калибра до двух оборотов (у сквозной резьбы с каждой из сторон). При контроле коротких резьб (до 4 витков) ввинчивание калибра-пробки допускается до двух оборотов с одной стороны или в сумме с двух сторон. Число оборотов определяется при вывинчивании калибра.

2.3.Гладкий проходной калибр-пробка ПР (23)

Калибр контролирует наименьший внутренний диаметр внутренней резьбы.

Калибр должен свободно входить в контролируемую резьбу под действием собственного веса или определенной силы.

2.4. Гладкий непроходной калибр-пробка НЕ (24).

Калибр контролирует наибольший внутренний диаметр внутренней резьбы.

Калибр не должен входить в контролируемую резьбу под действием собственного веса или определенной силы. Допускается вхождение калибра на один шаг внутренней резьбы.

Приводим выдержки из ГОСТ 28939-81 «Калибры для цилиндрических резьб. Виды» Приложение 3 «Контроль калибрами»

Контроль калибрами

Для контроля резьбы изделий в процессе их изготовления рекомендуется пользоваться новыми проходными и частично изношенными непроходными калибрами.

Для контроля резьбы изделий контролерами контрольных отделов предприятия-изготовителя, а также представителями заказчика, если это не оговорено специальным соглашением, рекомендуется пользоваться частично изношенными проходными и новыми непроходными калибрами.

Проверка правильности размеров изделий должна осуществляться калибрами с размерами, близкими к границе поля износа проходного и к границе поля допуска нового непроходного калибра (верхней – для внутренней, нижней – для наружной резьбы).

Допускается применять другие методы контроля резьбы. В спорных случаях решающим методом контроля резьбы является контроль калибрами, перечисленными в настоящем стандарте.

ООО ТД «ИТО-Туламаш» осуществляет поставки следующих видов калибров для цилиндрических резьб

(21) Пробка ПР – пробка резьбовая рабочая проходная

(22) Пробка НЕ – пробка резьбовая рабочая непроходная

(1) Кольцо ПР — кольцо резьбовое проходное

(11) Кольцо НЕ – кольцо резьбовое непроходное

(6) Пробка КИ – пробка резьбовая контрольная для проверки износа проходного кольца

(16) Пробка КИ-НЕ – пробка резьбовая контрольная для проверки износа непроходного кольца

(2) Пробка КПР-ПР – пробка резьбовая контрольная проходная для проверки нового проходного кольца

(3) Пробка КПР-НЕ — пробка резьбовая контрольная непроходная для проверки нового проходного кольца

(12) Пробка КНЕ-ПР — пробка резьбовая контрольная проходная для проверки нового непроходного кольца

(13) Пробка КНЕ-НЕ — пробка резьбовая контрольная непроходная для проверки нового непроходного кольца

(23) Пробка гладкая ПР — пробка гладкая рабочая проходная

(24) Пробка гладкая НЕ — пробка гладкая рабочая непроходная

Другие 25 видов калибров, предусмотренные ГОСТ 24939-81 «Калибры для цилиндрических резьб. Виды» ООО ТД «ИТО-Туламаш» не поставляет.

ООО ТД «ИТО-Туламаш» также поставляет калибры гладкие контрольные для контроля внутреннего диаметра внутренней резьбы калибров-колец.

Источник: www.itotulamash.ru

Методы и приборы для контроля параметров резьбы

Контроль резьбы представляет собой комплекс процедур по измерению важных характеристик нарезки. Для эффективного измерения параметров резьбы необходимо правильно определить методы и средства контроля. Во время контроля основных параметров нарезания чаще всего применяются методы трёх проволочек, средствами контроля выступают измерительные приспособления с индикаторами и микрометры. Существует 2 основных способа контроля резьбы:

  • Метод дифференцирования: каждый элемент измеряется в отдельности.
  • Метод комплексной проверки: проверка всех параметров производится совместно при помощи бесшкальных инструментов.
Читать еще:  Леса строительные хомутовые лспх 40

Для контроля трубной и конической резьбы чаще всего используют калибры, измеряющие размеры, форму и взаимное расположение поверхности детали.

Дефекты резьбовых соединений

При контроле резьбовых поверхностей могут быть выявлены следующие дефекты резьбовых соединений:

  1. Рваная нарезка. Этот дефект возникает при отличии диаметров отверстия и стержня от номинального диаметра. Также причиной может послужить недостаточная острота режущего инструмента. Для предупреждения проблемы необходимо тщательно проконтролировать значения всех диаметров и заменить затуплённый инструмент на подточенный.
  2. Тупая нарезка. Этот дефект проявляется, если номинальный диаметр меньше диаметра отверстия, но больше диаметра стержня. В итоге при нарезании профиль становится неполным. Чтобы избежать подобный дефект, нужно перед нарезанием провести точные измерения диаметров.
  3. Конусность резьбы. Причиной появления этого дефекта выступает неправильный размер режущего предмета, зубья которого срезают лишний металл. Единственным способом решения этой проблемы является соотнесение установленных размеров детали и режущего прибора.
  4. Тугая нарезка. При несоблюдении размерности детали и шероховатости резьбы инструмента процесс нарезания проводится с трудом. Этот дефект предупреждается при помощи корректного измерения параметров заготовки и определения правильных размеров режущего инструментов.

Для контроля дефектов резьбы используются калибры. Они подразделяются на следующие разновидности:

  1. Калибр расположения. Этот вид калибров создаётся по среднедопускаемым размерам контролируемой детали. Проверка происходит посредством вхождения калибра расположения в заготовку. Если нарезание выполнено надлежащим образом, то вход должен совершиться с большей или меньшей плотностью плавно и гладко.
  2. Калибры с пределами. Этот тип калибров изготавливается в соответствии с предельными размерами исходной заготовки. Он разделён на 2 стороны. Одна из них соответствует максимальному размеру детали, другая – минимальному. Одна сторона должна не проходить в измеряемое отверстие, чтобы мастер смог определить подлинные размеры детали.
  3. Контрольные калибры. Этот вид калибров предназначен для проверки параметров отверстий непосредственно во время рабочего процесса.
  4. Приемные калибры. Эти калибры являются специализированными инструментами, являющихся первостепенными рабочими приспособлениями для сотрудников отделения технического контроля (ОТК), которые осуществляют свою деятельность на проверочных пунктах.

Приборы контроля резьбы

Для вычисления характеристик метрической разновидности резьбы при помощи комплексного метода контроля используются калибры в виде колец и скобы. Измерения проводятся в соответствии с ГОСТом 17763. Контроль внутреннего нарезания производится калибрами-пробками. Контроль нарезки с углом профиля 55° осуществляется при помощи микрометра со специальными вставки. На измерительный прибор устанавливается 5 комплектов вставок, размер которых определяется шагом резьбы. Существует 2 основных вида вставок:

  • призматическая: устанавливается на место пятки микрометра;
  • конусная: ставится в отверстие винта микрометра.

Работники ОТК для контроля угла профиля резьбы используют приспособления со встроенными индикаторами: микроскопы и проекторы. Они могут быть оснащены раздвижными вставками и наконечниками в виде шариков. Конструкция приборов с индикаторами представляет собой упорную планку, держатель и индикаторы. Главным преимуществом индикаторных приспособлений является их универсальность. С их помощью можно проводить измерительные работы как при расточке, так и при обточке детали. Они обеспечивают высокую точность измерений за короткий временной промежуток.

Существуют дополнительные приборы с индикаторами для контроля конусности детали. Они создаются по международному стандарту API и определяют размер резьбовых соединений в диапазоне от 1,5 до 24 дюймов. Устройство этих приспособлений представлено съёмными, измерительными наконечниками. Они передают результаты измерений отдельному индикатору, который выводит полученные данные на экран. Мастеру, применяющему индикаторные приборы для определения конусности детали, не понадобятся приблизительные шаблоны для контроля. Эта особенность обусловлена тем, что наконечники приборов всегда стараются предоставить наивысшие показатели для индикатора на минимальном расстоянии в 1 дюйм.

Сотрудники фабрик и заводов во время контроля резьбы применяют штангенциркуль и штихмассы, производящие замеры линейных единиц измерения. Они помогают определить размер резца, с помощью которого производится снятие необходимого количества стружки с заготовки. Эти измерительные приборы позволяют сэкономить время обработки отверстий средней и наибольшей степени точности.

Измерение шага резьбы

Для контроля такой характеристики, как шаг резьбы используются стандартные линейки с миллиметровыми и дюймовыми делениями, а также резьбомеры. Результаты вычислений шага посредством линейки являются неточными и производятся путём замера определённого числа витков. Главной задачей измерения является нахождение количества витков, которое приходится на единичный шаг резьбы. В условном случае, когда на 1 дюйм приходится 5 витков, шаг равняется 1/5 дюйма. Для удобства полученные результаты в дюймах пересчитывают в миллиметры. Во время процесса измерения витков посредством линейки человек должен учитывать следующие особенности:

  1. Для достижения максимальной точности нужно измерять не отдельные участки, а целую часть профиля детали.
  2. Перед процедурой измерения необходимо подсчитать целое количество витков.
  3. Шаг резьбы определяется после замера глубины и главных характеристик резьбовых соединений.

В результате измерений находится усреднённое значение шага. Погрешность расчётов зависит от правильности выполненной нарезки детали.

Резьбомер способен предоставить наиболее точные результаты измерений шага для трубной конической резьбы, потому что он может работать с наиболее маленькими расстояниями.

В состав его конструкции входят пластины, выполненные из сплавов железа. Каждая пластина оснащена вырезами, эквивалентными профилю нарезки и её шагу. Для определения величины шага резьбомер прикладывается к измеряемой детали. Пластина резьбомера производит точный контроль только в том случае, когда она параллельна оси нарезки. Важно, чтобы пластинка и отверстие резьбы совпали по размеру.

Измерение среднего диаметра резьбы

Контроль среднего диаметра нарезки осуществляется микрометром. Главными комплектующими этого инструмента являются сменные наконечники, которые вставляются в отверстие винта. Этот измерительный прибор предоставляет наиболее точные измерения резьбы.

Если для работы необходимы лишь усреднённые значения диаметра резьбы, то можно применить специальное приспособление – кронциркуль. Его устройство представлено шариковыми наконечниками, размеры которых должны соответствовать типу и шагу резьбовых соединений. Наконечники кронциркуля ставятся по резьбовому калибру, выдавая средний размер диаметра. После этого необходимо проделать аналогичные действия и с боковыми сторонами детали. Для проверки полученных результатов используются резьбовые скобы. Оценка точности диаметра проводится по принципу сравнения полученной резьбы с исходным шаблоном.

Если требуется произвести контроль среднего диаметра маленькой длины, состоящей максимум из 2 витков, то мастера пользуются методом, в котором задействованы 2 проволочки. Этот способ измерения резьбы отличается тем, что на противоположные выступы и впадины резьбы накладываются проволоки, диаметр которых является табличной единицей. Расстояние между концами проволочек показывает число среднего диаметра детали. Для каждого класса точности выпускаются отдельные проволоки, создающиеся по ГОСТу 2475-88. Во время определения конечных чисел необходимо учитывать возможные погрешности, потому что 2 проволоки не позволяют получить максимально точные значения.

Читать еще:  Металл томпак что это

Также этот параметр резьбы может измеряться посредством микроскопа. Прибор прикладывается к боковым сторонам профиля заготовки. Окуляры микроскопа наводятся на изображение профиля с каждой стороны, чтобы определить его размер. Полученные значения складываются и делятся на количество сторон. Получившееся среднее арифметическое является действительным значением среднего диаметра резьбовых соединений.

Для производственных работ часто требуется дополнительно произвести контроль усреднённого диаметра вала. На них размещаются подшипники, муфты, бортики и зубчатые колёса, с помощью которых осуществляется вращение детали. Его диаметр рассчитывается во время процесса кручения. Конечное значение находится по формуле d=(T/0,2[t]) 1/3 . На конечный результат могут повлиять посторонние факторы (размер отверстия и высота бортиков).

Измерение наружного диаметра резьбы

Контроль внешнего диаметра резьбы производится при использовании микрометрических инструментов, основу конструкции которых составляют микровинты. Расчёт происходит в соответствии со следующим алгоритмом:

  1. Микровинты прикладываются к профилю резьбы. Для корректировки местоположения инструмента необходимо произвести несколько вращений микрометра.
  2. Записать величину профиля нарезки для одной стороны. Значение рассчитываются, исходя из цены деления на шкале микровинтов.
  3. Приложить микрометр к противоположному концу профиля и вычислить его размер.
  4. Найти внешний диаметр нарезки, отняв от результата первоначального вычисления значение второго вычисления.

Измерение внутреннего диаметра резьбы

Внутренний диаметр нарезки контролируется измерительным приспособлением с заострёнными ножками – кронциркулем. Для организации вычислительных работ нужно установить инструмент на шаблонную деталь по резьбовому калибру, и затем проделать сравнение с исходным внутренним диаметром резьбовых соединений. Кронциркуль должен находиться относительно измеряемой оси под углом.

Также измерение внутренней резьбы может осуществляться приборами для цилиндрической резьбы. Это обусловлено тем, что внутренний диаметр имеет гладкую поверхность, что идеально подходит для формы наконечников, используемых в этих инструментах. Проверка полученных измерений делается посредством калибров-пробок.

Измерение резьбы методом трех проволочек

Метод трех проволочек применяется главным образом для контроля среднего диаметра резьбы. Определение значений диаметра происходит путём накладывания проволок одинакового диаметра на впадины резьбовых соединений. Размер полученной конструкции измеряется микрометром. На конечные результат вычислений может очень сильно повлиять погрешность профиля. Для устранения этой погрешности необходимо наложить проволочки на профиль таким образом, чтобы они соединялись на том уровне, где ширина впадин будет эквивалента ширине выступов. Проволочки обязаны лежать следующим образом: 1 проволока размещена на впадине с левой стороны, а 2 другие – на впадинах с противоположной стороны. Важно, что во время измерений деталь не деформировалась, а проволоки не перегибались

Помимо этого, сферой применения метода трёх проволочек является контроль диаметра трапецеидальной резьбы. Только в этом случае проверка детали проводится при помощи трех специальных роликов.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Источник: stankiexpert.ru

Проверка калибров резьбовых

17 сообщений в этой теме

Рекомендуемые сообщения

Создайте аккаунт или авторизуйтесь, чтобы оставить комментарий

Комментарии могут оставлять только зарегистрированные пользователи

Создать аккаунт

Зарегистрировать новый аккаунт.

Есть аккаунт? Войти.

Недавно просматривали 0 пользователей

Ни один зарегистрированный пользователь не просматривает эту страницу.

Популярные темы

Автор: UNECE
Создана 8 Декабря 2016

Автор: E_lena
Создана 1 Апреля 2016

Автор: sav
Создана 13 Января 2012

Автор: kushnir
Создана 12 Августа 2013

Автор: Кира90
Создана 23 часа назад

Автор: sav
Создана 13 Января 2012

Автор: UNECE
Создана 8 Декабря 2016

Автор: E_lena
Создана 1 Апреля 2016

Автор: Remarka
Создана Понедельник в 11:54

Автор: Гайфуллина
Создана 24 Октября

Автор: sav
Создана 13 Января 2012

Автор: evGeniy
Создана 27 Ноября 2018

Автор: efim
Создана 31 Декабря 2015

Автор: МихаилК
Создана 1 Марта 2017

Автор: Samidius
Создана 8 Октября

Автор: AtaVist
Создана 11 Августа 2017

Автор: mpanikovskiy
Создана 14 Июня 2012

Автор: метролог2009
Создана 10 Сентября 2015

Автор: sergeevich-33
Создана 26 Декабря 2018

Автор: evGeniy
Создана 4 Февраля 2013

Автор: AtaVist
Создана 11 Августа 2017

Автор: Metrolog-sever
Создана 2 Июля 2014

Автор: UNECE
Создана 8 Декабря 2016

Автор: метролог2009
Создана 10 Сентября 2015

Источник: metrologu.ru

Калибр для проверки резьбы

Контроль резьбы осуществляют двумя методами: комплексным и дифференцированным

Комплексный метод заключается в том, что на один из параметров резьбовой поверхности назначают комплексный допуск, ограничивающий погрешности одновременно нескольких других параметров. По тому, находится ли действительный размер этого параметра в пределах, определяемых комплексным допуском, судят о годности детали. Таким параметром, на который задается комплексный допуск, является приведенный средний диаметр резьбы. У резьбовой детали средний диаметр d2изм отличен от теоретического. Одновременно шаг резьбы и угол профиля (половина угла профиля) резьбы также будут иметь значения, отличающиеся на величину действительных отклонений от теоретических. Изменения размеров шага и угла профиля резьбы связаны математическими зависимостями с изменением среднего диаметра резьбы и вызывают увеличение среднего диаметра резьбы болта и уменьшение среднего диаметра резьбы гайки.

Табличные допуски на средний диаметр резьбовых деталей (у болта в минус, а у гайки в плюс) включают в себя допустимую суммарную погрешность собственно среднего диаметра и диаметральные компенсации погрешностей шага и половины угла профиля резьбы, т. е. являются суммарными допусками.

У годных деталей приведенный средний диаметр не должен выходить за пределы: для болта — наибольшего среднего диаметра резьбы; для гайки — наименьшего среднего диаметра резьбы, установленных в стандартах.

Контроль резьбовых деталей калибрами прост, надежен и поэтому является основным при контроле резьб. Комплект рабочих предельных резьбовых калибров состоит из проходных (ПР) и непроходных (НЕ) калибров (рис. 53). Для контроля внутренней резьбы (гайки, гнезда) —это резьбовые пробки (рис. 53,а), а для контроля наружных резьб (болты, шпильки)— резьбовые кольца: проходное (рис. 53,6) и непроходное (рис. 53,в). Непроходные резьбовые кольца, для отличия их от проходных, имеют проточенную канавку 2.

Контроль резьбовых деталей предельными резьбовыми калибрами осуществляют следующим образом. Проходная сторона (или проходной калибр) должны полностью свинчиваться с проверяемой деталью на всей длине резьбы. Свинчиваемость проходного калибра-пробки с гайкой означает, что приведенный средний и наружный диаметры резьбы гайки не выходят за установленные наименьшие размеры. Свинчиваемость проходного калибра-кольца с болтом свидетельствует о том, что приведенный средний и внутренний диаметры болта не выходят за установленные наибольшие предельные размеры.

Читать еще:  Материал для изоляции труб отопления

С помощью непроходной стороны (непроходного калибра) проверяют только собственно средний диаметр. Непроходные калибры не должны свинчиваться с проверяемой резьбой, что свидетельствует о годности детали. Однако, учитывая, что в процессе нарезания резьбы (с торца детали) первые нитки резьбы могут быть несколько деформированы и резьба в этой

части окажется слабой, допускается частичное свинчивание непроходного калибра с проверяемой резьбой. Так, непроходной резьбовый калибр-пробка может ввинчиваться в гайку до двух оборотов (у сквозной резьбы с каждой стороны); при проверке коротких резьб, имеющих до четырех витков, допускается ввинчивание пробки НЕ до одного оборота с каждой стороны или в сумме с двух сторон. Непроходные резьбовые кольца могут навинчиваться на болт до двух оборотов (аналогично и резьбовые скобы НЕ). при проверке коротких резьб, имеющих до трех витков, навинчивание кольца НЕ не допускается.

В соответствии с назначением проходных и непроходных резьбовых калибров их рабочие части имеют существенное различие. Проходные резьбовые калибры имеют полный профиль резьбы и длину резьбовой части, равную длине свинчивания болта с гайкой, установленную в стандартах. Непроходные резьбовые калибры имеют укороченный профиль резьбы. Это сделано для того, чтобы максимально уменьшить влияние погрешностей угла профиля на результат измерения и установить контакт калибра с боковыми сторонами профиля резьбы на ограниченном участке около среднего диаметра. Укорочение профиля калибра-пробки НЕ достигается за счет уменьшения его наружного диаметра и прорезания канавок у внутреннего диаметра. Длина 1 2 резьбы калибра НЕ меньше длины 1 1 резьбы калибра ПР (см. рис. 53,а). При этом возможные погрешности шага резьбы будут оказывать наименьшее влияние на точность измерения резьбы калибром НЕ. Кроме того, у резьбовой части непроходных калибров делают направляющую часть 1, облегчающую центрирование калибра при контроле резьбы. Аналогично конструируют и изготовляют предельные резьбовые калибры-кольца и скобы для наружных резьб.

Изготовление и проверка резьбовых колец по сравнению с резьбовыми пробками представляет определенные трудности, и поэтому для облегчения их изготовления и увеличения срока службы резьбовые кольца делают также регулируемыми (рис. 54,а). При износе кольца или при ослаблении среднего диаметра резьбы в процессе изготовления кольцо может быть сжато с помощью пары винт-гайка до требуемого размера его среднего диаметра. Использование резьбовых колец связано со значительными потерями времени на контроль деталей, так как кольцо нужно сначала навинтить на проверяемую деталь, а затем свинтить с нее. Еще больше затруднений появляется при необходимости контроля наружной резьбы деталей, обрабатываемых при установке на центрах станка.

Источник: sinref.ru

Контроль резьбы калибрами

Читайте также:

  1. I. Контрольная работа
  2. V. Социальный контроль и девиация.
  3. Автоматический контроль запыленности воздушной среды на промышленных объектах
  4. Административно-общественный контроль за ОТ (многоступенчатый).
  5. Административно-общественный контроль за охраной труда
  6. Алгоритм расчета контрольной суммы CRC32
  7. Анализ и контроль дебиторской задолженности
  8. Аналитический контроль в глобальном мониторинге
  9. Антидопинговый контроль во время соревнований
  10. Аудиторский (независимый) финансовый контроль
  11. Аудиторский финансовый контроль
  12. Безопасность в Windows. Контроль учетных записей

Контроль и измерение резьбы

Точность резьбы можно контролировать дифференцированным (контроль каждого параметра в отдельности) и комплексным (контроль расположения контура резьбы в предписанном поле допуска) методами. Метод контроля каждого параметра резьбы в отдельности (среднего диаметра, шага и угла профиля) трудоемок, поэтому его применяют для точных резьб: ходовых винтов, резьбовых калибров, метчиков и т. п. Иногда по результатам контроля отдельных параметров судят (после вычислений) о комплексном параметре, например, о приведенном среднем диаметре резьбы. Комплексный контроль резьб выполняют либо с помощью предельных калибров, либо с помощью проекторов и шаблонов с предельными контурами.

В систему калибров входят рабочие гладкие и резьбовые проходные (Р-ПР) и непроходные (Р-НЕ) калибры, а также контркалибры (КПР-ПР, КНЕ-ПР, У-ПР, КНЕ-НЕ, КИ-НЕ, У-НЕ) для проверки и регулирования (установки) рабочих резьбовых скоб и колец.

Свинчиваемость рабочего резьбового проходного калибра с резьбой или вхождение на нее скобы означает, что приведенный средний, наименьший внутренний для болта и наибольший наружный для гайки диаметры не выходят за проходные предельные значения. Непроходными резьбовыми калибрами контролируют только собственно средний диаметр резьбы — в случае годности резьбы они не должны свинчиваться с проверяемой резьбой более, чем на два оборота.

Резьбу гаек проверяют с помощью предельных резьбовых калибров — пробок, резьбу болтов — жесткими или регулируемыми резьбовыми кольцами или скобами.

Проходные резьбовые калибры (ПР) имеют полный профиль и длину свинчивания. Они являются как бы прототипами сопрягаемых деталей. Ими контролируют приведенный средний диаметр и одновременно наибольший внутренний диаметр наружной резьбы и наименьший наружный диаметр внутренней резьбы. Непроходные резьбовые калибры (НЕ) имеют укороченный профиль и служат для проверки собственно среднего диаметра резьбы — наименьшего для болта и наибольшего для гайки.

Наружный диаметр наружной резьбы и внутренний диаметр внутренней резьбы контролируют гладкими калибрами или универсальными средствами измерений.

Резьбовые и гладкие калибры для метрической резьбы цилиндрической и конической, трубной цилиндрической, соединяемой с трубной конической, изготовляются по ГОСТу 24939 – 81.

Износ калибра-кольца контролируется контрольным калибром-пробкой К-И. Калибр-скоба Р-ПР устанавливается по контркалибру-пробке У-ПР, а Р-НЕ – по контркалибру-пробке У-НЕ.

а) б)

Рис. 43. Схемы полей допусков резьбовых калибров

Допуски резьбовых калибров. Расположение полей допусков среднего диаметра калибров для контроля наружной резьбы показано на рис. 43, а, внутренней — на рис. 43, б. Допуски и величины, определяющие положение полей допусков и предел износа калибров, регламентируются по ГОСТу 24997 — 81. Допуски всех контркалибров, приведенных на рис. 43, одинаковы и равны ТСР.

Обозначения: ТPL — допуск наружного и среднего диаметра резьбового проходного и непроходного калибров-пробок; ТR — допуск внутреннего и среднего диаметра резьбового проходного и непроходного калибров-колец; WGO — величина среднедопустимого износа резьбовых проходных калибров-пробок и калибров-колец; WNG — величина среднедопустимого износа резьбовых непроходных калибров-пробок и калибров-колец; F1 — расстояние между линией среднего диаметра и вершиной укороченного профиля резьбы; ZPL — расстояние от середины поля допуска ТP резьбового проходного калибра-пробки до проходного (нижнего) предела среднего диаметра внутренней резьбы; ZR – расстояние от середины поля допуска TR резьбового проходного калибра до верхнего предела среднего диаметра наружной резьбы.

| следующая лекция ==>
Контроль и измерение шероховатости | Параметров резьбы

Дата добавления: 2014-01-15 ; Просмотров: 2428 ; Нарушение авторских прав? ;

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник: studopedia.su

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector